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防错法 目 录 防错法的必要性 防错法的概念 防错法的五大基本思路 防错装置的水平 防错法的十大原理简介 制程中常见的错误 过程遗漏：遗漏一个或多个过程步骤； 操作错误：过程的操作没有按标准工作程序实施； 设备错误：使用了不正确的工具或设备，或设备设置错误； 零件遗漏：装配或其他过程中遗漏部分零件； 零件错误：装配时安装了不正确的零件； 位置错误：未装到位，或者方向错误 你必须如此…如此做 我一定这 样做 太容易做错了， 一不小心就错了 我很努力了，怎么还做错 人总在不停犯错误 错误的原因 从上表可以看出，在错误的原因中，人占了绝大部分 怎样防止这些人为的错误？ 错误原因 原因类别 所占比例 忘记 人 77.80% 对过程/作业不熟悉 人 故意失误 人 疏忽/注意力不集中 人 行动迟缓 人 缺乏适当的作业指导 方法 11.10% 突发事件 机器 11.10% 培训和惩罚能防止一些人为失误，比如“对作业不熟悉”引起的错误，但是，无法防止“忘记”和“疏忽”“注意力不集中”等原因引起的失误。 怎样防止“疏忽”“注意力不集中”等原因造成的失误？ 防呆/防错 培训 惩罚 防呆法的概念 防呆法：又称愚巧法，防错法。意即在失误发生前即加以防止的方法。它是一种在作业过程中采用自动作用（动作，不动作），报警，提醒（标识，分类）等手段，使作业人员不特别注意或不需注意也不会失误的方法。 其英文表述为:fool proofing, error proofing, mistake proofing 主动防呆与被动防呆 主动防呆与被动防呆 被动防呆 主动防呆 防错法的五大基本思路 防错思路 目标 标 方 法 评价 消除 消除可能的失误 通过产品及制造过程的重新设计，加入防呆方法 最好 替代 用更可靠的过程代替目前的过程以降低失误 运用机器人技术或自动化生产技术 较好 简化 使作业更容易完成 合并生产步骤，实施工业工程改善 较好 检测 在缺陷流入下工序前对其进行检测并剔除 使用计算机软件，在操作失误时予以告警 较好 减少 将失误影响降至最低 采用保险丝进行过载保护等 好 1、消除失误： 消除失误是最好的防错方法。因为其从设计角度即考虑到可能出现的作业等失误并用防错方法进行预防。这是从源头防止失误和缺陷的方法，符合质量的经济性原则，是防错法的发展方向。 防错法五大基本思路 2、替代法： 替代法是对硬件设施进行更新和改善，使过程不过多依赖于作业人员，从而降低由于人为原因造成的失误(占失误的部分)。这种防错方法可以大大防低失误率，为一种较好的防错方法，缺点在于投入过大，另外由于设备问题导致的失误无法防止。 防错法五大基本思路 3、简化： 简化是通过合并、削减等方法对作业流程进行简化，流程越简单、出现操作失误的概率越低。 因此，简化流程为较好的防错方法之一，但流程简化并不能完全防止人为缺陷的产生。 如，经常有客户投诉电机罩第1颗固定螺 丝扭力不合格，原因就是打后面3颗的时 候，第1颗螺丝松动，解决的方案就是设 计自动螺丝机4颗螺丝一起打，但不能杜 绝设备故障导致的故障； 防错法五大基本思路 4、检测： 检测是在作业失误时自动提示的防错方法, 大都通过计算器软件实现, 为目前广泛使用的防错方法。 防错法五大基本思路 5、减少： 从减少由于失误所造成的损失的角度出发, 即发生失误后, 将损失降至最低或可接受范围, 目前许多智能设备均或多或少具备该功能 。 防错法五大基本思路 根据防错装置的防错效果，可将其分为3个水平，如下表所示： 防错装置：防错装置的水平 水 平 防 错 效 果 第1级 从源头上防止失误 (预防型) 第2级 在失误产生时将其发现, 未造成缺陷 (检测型) 第3级 在缺陷发生后但流出该工 位前将其检测出来 (检测型) 从左表可知，水平1是最理想的预防型防错装置，水平2也带有预防性质，水平3较差，因为已产生缺陷，属于检测型的，并不能防止产生缺陷。 Page 17 怎样区分糖和盐？ 双手同时按开关，机器才会启动 警报 上厕所没洗手！ 停车安检，未通过检查，无法通行 防错法十大原理简介 1. 断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误。 2. 保险原理：藉用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作，藉“共同”动作必须同时执行来完成。 3. 自动原理：以各种光学、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。 4. 相符原理：藉用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。 5. 顺序原