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前处理常见缺陷及对策
涂装前处理常见缺陷及对策
缺陷种类 形成原因 解决措施 脱脂效果显下降、脱脂后有残油 工件局部油污重 用有机溶剂除去重油 脱脂温度低 提高脱脂温度 脱脂时间太短 延长脱脂时间 处理批量过大，池中有效成份不足 补充脱脂剂 池子更新期太长，被污染 重新建浴 池液表面油污过多，脱脂后油污重新附在工件表面上 清除表面油污 水洗表面有油污 更换清水或加大溢流量 磷化膜不匀 工件表面脱脂或除锈不彻底 除磷化膜后重新脱脂或除锈 工件材质不同 更换专用的脱脂剂，磷化剂 磷化池温度偏低 提高磷化池温度至工艺范围 工作局部无磷膜 磷化温度偏低 提高磷化池温度至工艺范围 脱脂不于净或磷化时间偏短 加强脱脂或延长磷化时间 磷化池比例失调 调整或更换磷化池 工作之间发生接触或有空气泡 避免工件表面相互接触，磷化过程中注意适当搬运挂具 磷化膜层结晶粘大 磷化池游调幅酸度偏低 适当加入还原剂或磷化液，提高游离酸度 工件表面产生过腐蚀现象 控制除锈时间或调整除锈工艺 磷化池促进剂含量不足 补充促进剂 表调浓度了偏低或已老化 添加表调剂或重新建浴 磷化膜挂灰 磷化池温度偏高 降偏磷化温度 磷化液沉渣多 清除磷化池残渣，调整酸比至工艺范围 酸比偏高 补加磷化液，调整酸比至工艺范围 磷化膜太薄 表调效果差或表调失效 更换或添加表调 工件表面有硬氧脂层 采用强酸除去氧化皮 磷化时间太短或者磷化温度太低 延长磷化时间或提高磷化温度 磷化后表面生锈 工件在磷化前已生锈 加强工件磷化前除锈效果 磷化池温度过低 控制磷化液温度至工艺规定范围 磷化池的技术指标不对 检查总酸度、游离酸度、促进剂和池温度 磷化后水洗池被污染 更换清水或另加快清水溢流 磷化膜发黄 游离酸度低高 降低游离酸 表调浓度不够或已老化 添加表调或重新建浴 生成磷化膜速度慢 磷化池温度低 提高磷化池温度至工艺范围内 促进剂含量太低 补加促进剂 磷化池沉淀 游离酸度太低 适当提高游离酸度 磷化主盐含量低高 适当加稀释磷化池，并调整各项技术指标
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