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延迟焦化装置长周期生产的优化措施及讨论 张宝龙 （中石化股份有限公司天津分公司联合四车间） 摘要：本文介绍了中石化股份有限公司天津分公司联合四车间在保证延迟焦化装置长周期生产运行上在加热炉、分馏塔、焦炭塔等岗位操作技术方面以及设备技术改造方面所采取的一系列有效措施，从而保证了延迟焦化装置长周期平稳运行，产生了显著的经济效益。 关键词：延迟焦化 加热炉 焦炭塔 分馏塔 措施 1 概述 随着当前原油的重质化、劣质化的趋势，就越显示出渣油轻质化的重要性，延迟焦化装置是消化渣油的主要装置。延迟焦化工艺是将重质渣油经深度加工转化为气体、汽油、柴油、蜡油和焦炭的热加工工艺，它是炼厂渣油加工及提高轻质油收率的重要手段，它投资和操作费用低，对不同原料适应性强，技术成熟。 中石化股份有限公司天津分公司的1.0Mt/a延迟焦化装置是分公司的主要渣油加工装置，装置设计原料为减压渣油，采用两炉四塔工艺，生焦周期为24小时，主体包括焦化、分馏、吸收稳定、加热炉、放空系统、气压机等几个部分。该装置于1996年12月试车一次成功。 2003年该焦化装置始终保持着满负荷运行，全年共加工减压渣油112万吨，约超过设计负荷的12%左右，该装置对提高炼油厂的轻油收率、柴汽比以及产品质量起到了非常重要的作用。随着炼油板块原油加工量的逐年提高，渣油平衡显得日益突出。天津分公司制定了渣油“少产多吃”的原则（即常减压装置尽量少产渣油，减少渣油中520℃组分馏出的馏出量，焦化装置尽量多加工渣油），但仍不能完全扼制渣油库存增长的势头，所以焦化装置尽量提高加工量也就成了必然趋势。2002年及2003年装置在主体设备不超负荷的前提下，基本运行在3000至3300t/d的水平上(装置加工量负荷率维持在100%至110%的水平上)，在此加工量的生产状态下，先后暴露出一些制约装置长周期安全生产的问题，如油气线结焦；辐射炉管结焦；炉管管壁超温；系统压力超高等。针对这几个因素，我们从技术进步、优化操作等方面着手，采取了一系列的相关措施，以解决这些问题。 2 生产优化措施及讨论 优化操作方面：采用小循环比实现装置大处理量；加热炉辐射炉管防结焦的措施；焦炭塔顶油气线防结焦的措施；分馏塔高温段塔盘防结焦的措施；装置在大处理量的前提下系统压力的控制措施等等。 技术改造及技术进步方面：改进原料的换热流程，加热炉辐射炉管排管方式的改造，燃烧器的改造，增加分馏塔顶馏出冷却器，增加气压机级间冷却器，切焦器改造，沉淀池过滤网改造等等。 2.1采用小循环比操作，确保装置大处理量运行。 装置设计循环比为0.4，所谓循环比是指循环油量与对流量之比。为了确保装置处于较大的生产负荷，我们在控制分馏塔蒸发段温度的前提下（避免高温段塔盘结焦），尝试采用小循环比操作（0.15～0.25），这样就使焦炭塔油气中进入分馏塔底的循环油量减少，分馏塔底的液位降低，从而加大对流进料流量，这样就达到了降低循环比，增大处理量的目的。2003年装置处理量为112万吨。截止到10月份，2004年装置处理量达95.5万吨 2.2针对延长加热炉生产周期所采取的措施。 装置加热炉辐射炉管材质原设计为Cr5Mo，其设备允许长期使用温度为≯650℃，在装置运行中后期，炉管先后出现炉管结焦、管壁超温(670℃至690℃)、管壁氧化爆皮等现象，严重影响加热炉的长周期安全运行，针对此问题，我们采取了以下几点措施，以降低对炉管的损害及管内结焦程度。 （1）合理控制辐射出口温度。装置加热炉辐射出口温度设计492℃～502℃，辐射出口温度越高，加热炉需提供给物料的热量越大，辐射炉管表面热强度也就越大，炉管超温使用及炉管内结焦的倾向也就越大，所以经过我们对原料性质、焦炭的挥发份，装置液体收率以及炉管结焦等几方面进行综合分析后，对加热炉辐射出口温度在实际生产过程中采纳的温度定为492℃～493℃。这样既能保证装置产品的收率，装置整体经济性不会下降，又能使加热炉辐射炉管的结焦倾向降低，从而了延长装置的生产周期。 （2） 更换部分炉管材质，将辐射段取热量较强区域的炉管由原来的Cr5Mo升级为Cr5Mo渗铝，提高了炉管的抗氧化性，为延长装置生产周期提供条件。 （3）调整辐射室内辐射热量的分布。延迟焦化加热炉内辐射室热负荷在炉管长度方向上的中央为高辐射取热区，而辐射最两端的热负荷为低辐射取热区，如图-1所示： 图-1 每根炉管的表面热强度量在2点处为最高，1、3点为最低，这样就造成2点处的炉管表面温度易超温，而1、3点则有可能未达到其允许使用温度。所以我们通过调整加热炉火嘴的使2点附近区域的热负荷稍微降低，而有意识的将1.3点附近区域的热负荷提高，这样就能使整根炉管的受热强度较为均匀，从而有效避免炉管的局部过热，超过其使用温度，也能避免炉管因局部过热而引起