橡胶配方设计基础-2+3+4+5+6+7+8讲述.pptx

橡胶配方设计基础;1、概 述;生胶体系(高聚物单用或并用)：母体材料或基体材料;硫化体系：与橡胶大分子起化学作用，使橡胶由线型大分子变为三维网状结构，提高橡胶性能、稳定形态。;补强填充体系：在橡胶中加入炭黑等补强剂或其它填充剂，提高其力学性能，改善工艺性能，或者降低制品成本。;防护体系：加入防老剂，延缓橡胶的老化，提高制品的使用寿命。 增塑体系：降低制品硬度和混炼胶的粘度，改善加工工艺性能。;硫化：;;硫化：;硫化过程：分为四个阶段：;硫化诱导期（焦烧时间）：交联尚未开始，胶料有很好的流动性，这一阶段决定了胶料的焦烧性及加工安全性，这一阶段的终点，胶料开始交联并丧失流动性。;硫化诱导期的长短除与生胶本身性质有关，主要取决于所用助剂，如用迟延性促进剂可以得到较长的焦烧时间，且有较高的加工安全性。 ;预硫化阶段：硫化诱导期以后便是以一定速度进行交联的预硫化阶段。预硫化期的交联程度低，即使到后期硫化胶的扯断强度，弹性也不能到达预想水平。;正硫化阶段：到达正硫化阶段后，硫化胶的各项物理性能分别达到或接近最佳点。;过硫阶段：正硫化阶段之后，即为过硫阶段，有两种情况：天然胶出现“返原”现象（定伸强度下降），大部分合成胶（除丁基胶外）定伸强度继续缓慢增加。;对任何橡胶来说，硫化时不只是产生交联，还由于热及其它因素的作用产生分子链的断裂。;这一现象贯穿整个硫化过程，在过硫阶段，如果交联仍占优势，橡胶就发硬，定伸强度继续上升，反之，橡胶发软，即出现返原。;三种硫化体系：;（1）硫磺硫化体系组成： 硫磺（交联剂）：不溶性硫磺 促进剂：M;DM;TT;CZ;NA-22 活化剂（脂肪酸和金属氧化物） ;硫化促进剂;硫化促进剂;硫磺硫化体系的有机类促进剂;硫磺硫化体系的有机类促进剂;次磺酰胺类：是促M的衍生物，是硫化特性最理想的一类促进剂，硫化起点慢，活性大，速度快，平坦性好，硫化胶综合性能好，常用品种有CZ、NS、DZ等。;促CZ：N－环已基－2－苯并噻唑基次磺酰胺，灰白或淡黄色粉末。 结构式：;秋兰姆类：硫化速度快，平坦性差，适合于浅色及透明制品。 典型：促TT，白色粉末。;二硫代氨基甲酸盐：硫化速度极快，易焦烧，机械性能、耐老化性能优越 典型：促PZ，白色粉末，无毒无味，接触皮肤易发炎，硫化温度125℃即可，适合蒸汽硫化，不适合模压。;黄原酸盐类：促进效果比二硫代氨基甲酸盐类还要大，一般不用于干胶，适于乳胶制品。 常用品种：ZBX，正丁基黄原酸锌。;ZBX：白色粉末，无毒，有异味，不污染，贮存温度低于10 ℃。 结构式：;胍类：硫化起点慢，最大特点是硫定伸应力高，但耐热老化性差，因此不单独用，可作为第二促进剂与噻唑类和次磺酰胺类并用。;促D：二苯胍，白色粉末，无毒。 结构式：;醛胺类：活性弱，作DM和D等的第二促进剂。 促H，乌洛托品，白色或淡黄色结晶粉末，与空气混合易爆炸。 ;硫脲类：常用品种为NA－22，1，2－亚乙基硫脲，白色粉末，味苦，毒性中等。 结构式：;2、橡胶配方的组成及表示形式;2、橡胶配方的组成及表示形式;基本配方： 以质量份数表示（mi）：以生胶分数为100份，其余配合剂用量都以生胶为100份的相应份数表示。;2. 质量百分数（mi%）： 以胶料中原材料所占的质量百分比来表示，主要用于计算原材料质量成本和含胶率。 mi% =mi /∑mi ×100%;3. 体积百分数表示（Vi% ）： 以胶料总体积为100，生胶和配合剂体积所占体积比例数来表示，主要用于计算原材料体积成本。 Vi% = Vi /∑Vi ×100%;4. 生产配方（Mi ）： 取胶料的总质量等于炼胶机的装胶量Q，各组分以实际用量表示。 Mi= Q× mi/∑mi;①质量分数配方计算：mi=mi/∑mi ②体积分数配方计算： Vi=mi/ρi[∑(mi/ρi)] ③生产配方计算：Mi=Qi×(m/∑mi);原材料名称，?(g/cm3); 1、确定硫化胶的主要性能指标 （1）已有成品：解剖成品，测试性能 （2）无成品：借鉴同类或相似产品或借助计算机模拟分析;2、确定合适的性能指标值的范围及工艺条件：实验研究确定 3、确定主体材料和配合剂的品种与用量：实验研究确定;4、确定原材料的指标范围：由实验研究确定，参考原材料出厂检测指标，以满足制品性能要求为准。 5、计算成本;（二）配方设计的种类;基础配方：标准配方，仅包括最基本的组分，以生胶和配合剂鉴定为目的，反映胶料基本工艺性能及硫化胶基本物理机械性能的配方。;基础配方的获得： （1）ASTM标准 （2）根据实验的基本情况进行拟定 （3）借鉴同类或类似产品的生产配方;ASTM：美国材料与试验协会，协会的工作中心是研究和制定材料规范和试验方法标准。;基础配方的