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矿石队皮带机硫化工艺维护和改进 矿石队对的系统线是公司的生命线，而他的关键就是皮带。由于皮带所输送的物料——铁矿砂对皮带的磨损很厉害，所以皮带用个不太长的时间就需要更换。而更换的关键就是皮带连接处的胶接工艺。几年来我们皱了不少的硫化头，在这期间也发生了很多问题： 皮带欠硫化： 2008年，BC8皮带开始大批量更换。在更换其中一节200米长的皮带时，用测温枪测试硫化炉板时，发现硫化炉局部温度过低与硫化炉上的温度计读数、传感器读数差值较大，经过返厂检测后发现： 硫化炉内的加热炉条断了5根。为此，我们之后的硫化都会提前用测温枪检查硫化炉的温度分布状况，并定期返厂检测。 皮带反面有很多的气孔 2008年到2009年期间，我们换了不少皮带，硫化头也做了不少，在做BC7B硫化头后，隔天发现皮带反面有大量的气孔、凹陷等缺陷现象。经过查资料并与现场的环境、材料、作业环节、设备等做详细分析后发现： 　2.1，现场环境差，有大量的粉尘；天天气不好风较大，空气潮湿度大 　2.2，在操作方面，由于前期穿皮带、拔钢丝、削钢丝等长时间、大量的体力劳动导致工人身心疲惫，在清洗或刷胶时，材料没有干透的情况下就进行下一道工序，导致水汽残留，最后形成气泡 　2.3，胶料没有割排气缝，导致蒸汽无法顺畅的从硫化头中排出 　2.4，胶料与硫化炉板之间的隔离材料密封性太好，蒸汽无法透过它排出 皮带边口起鼓，硫化炉变形 由于矿石队所购买的硫化炉是为1.6米皮带准备的并通用于1米、1.2米、1.4米。在硫化比1.6米窄的皮带时，硫化炉的挡铁与锁紧螺丝之间存在较大的空隙，导致在螺丝锁紧的过程中硫化炉板被向内侧压缩变形，从而使得皮带随着硫化炉板而相应变形，最后变得鼓起来。 皮带的硫化头做歪 在具体操作过程中，操作人员没有给皮带拉中心线，并严格按照中心线对齐两个皮带接头 两台硫化炉接缝处向外溢出胶料 在具体的操作过程中，两台硫化炉之间没有铺薄铁板或薄铁板铺歪、缺少等，导致胶料融化后从这些缝隙中溢出 硫化炉和皮带冷却后，很难分开 一般的橡胶与模具之间会有脱模剂或其他一些脱模机构，我们的硫化炉与胶料之间原来是没有这些东西的，后来有贴报纸等最后选用麻纱布做隔离脱模用，这样不仅能容易拆下硫化炉板，而且由于麻布的透气性使得胶料更容易排气，第三麻布也在一定程度上增加了皮带的耐磨性和拉伸强度。 皮带从硫化炉两边被向后推出 在操作过程中，挡铁拉紧丝杆缺失或没有拉紧，导致皮带胶料融化并排气过程中，将皮带向外部两侧推出 硫化头被拉长一倍 这种情况发生在2009年的夏天，使用了青岛巨航的胶料，并配以浙江双箭的胶浆，导致硫化后使用中出项硫化头被拉伸的现象：直接原因是胶料与钢丝分离，间接原因就是胶料与胶浆不匹配，导致胶料与钢丝之间的用来过渡的胶浆粘接力很小，钢丝被拉出。 皮带硫化后，硫化头露钢丝 矿石队硫化皮带时的钢丝搭接方式为二级搭接， 9.1，这种搭接方式中如果两根钢丝的钢丝头靠的太近或互相错位，则硫化过程中，胶料融化后，钢丝游动时会相互干扰，从而出现钢丝头露出的现象。 9.2，如果在剥削钢丝的过程中由于外力作用导致钢丝弯曲，虽然在铺设钢丝时已经将钢丝理直了，但是其内部应力仍然存在。则在硫化过程中，胶料融化后，钢丝游动时会相互干扰，从而出现钢丝头露出的现象。 硫化头最先被磨透露钢丝 皮带的硫化胶接处，在硫化时：胶料厚度在理论上应该比皮带厚度小一毫米，但是由于在现场硫化的质量肯定不如工厂中的皮带硫化质量，导致硫化头处往往最先被磨穿露钢丝。针对这种情况，结合理论，决定采用胶料比皮带多一毫米的方法增加硫化头处的厚度并保质硫化质量。经过几次硫化和皮带使用情况来看，这种方法有效解决了硫化头最先被磨透露钢丝的现象。 针对上述的一些实际应用中出现的问题和解决的方法，我们总结出了新的硫化工艺和其中的一些注意点： 硫化工艺 1. 日常保养----防水与防潮，平时放置时应将硫化炉的加热面向上放置，以防止有液体不慎被倒在上面；硫化时应先将加热板自动升温到45℃，将加热板先烤一下。硫化时加热板的插头应当多插拔几次，以保证接触良好，并可去处插头上的杂物。 2. 硫化之前应拉起重垂、确认硫化位置、皮带厚度、几级搭接、可否先削出钢丝、硫化材料、工具是否齐全、天气状况、时间等。 3. 排硫化炉时，硫化炉两侧搭建硫化平台，防止皮带凹陷或被重物压得移位！ 4. 皮带搭接时，必须在硫化头两端画中心线以找正皮带（所找点间距须大于1M） 5. 画接头线：根据已确定的接头形式、长度，画接头线，并扒头，切削、打磨钢丝（用2#以上砂纸打磨，使钢丝不存在棱角）。 6. 检查钢丝根部皮是否削干净，检查胶浆是否过稠或变质，钢丝上的胶浆只刷薄薄的两层即可。钢丝刷胶时，必须将硫化头摆过来，下面铺上布