第八章机械零件的失效与选材mme08综述.ppt

8.1 机械零件的失效及失效分析 失效? 零件由于某种原因，导致其尺寸、形状、或材料的组织与性能发生变化而不能完满地完成指定的功能。 机械零件最常见的失效模式及其失效机理见下表。 8.1.2 失效的基本因素 一、设计因素 ---为了保证产品质量，必须精心设计，精心施工。根据零件在特定工况、结构和环境等条件下可能发生的失效模式，建立给定条件下正常工作的准则，确定合适的材质、尺寸、结构，提出必要的技术文件。技术文件? 设备图纸和设计计算说明书。如设计有误, 则机械设备或零件将不能使用或过早失效。 二、制造(工艺)因素----工艺缺陷往往是使零件达不到设计要求而导致失效的重要因素。 ●零件在铸造过程中产生的疏松、夹渣； ●锻造过程中产生的夹层、冷热裂纹； ●焊接过程中未焊透、偏析、冷热裂纹； ●机加工过程的尺寸公差和表面粗糙度不合适； ●热处理产生的缺陷，如淬裂、硬度不足、回火脆性； ●精加工磨削中的磨削裂纹等。 三、安装调试因素 安装过程达不到所要求的质量指标，导致零件失效。 ●啮合传动件(齿轮、杆、螺旋等)的间隙不合适(过松或过紧，接触状态未调整好)； ●连接零件必要的“防松”不可靠； ●铆焊结构的必要探伤检验不良； ●润滑与密封装置不良等； ●初步安装调试后，未按规定进行逐级加载跑合。 四、材质因素 ●选材不当使零件达不到设计要求而导致失效。 ●材质内部缺陷、毛坯加工(铸锻焊)工艺或冷热加工(特别是热处理)工艺过程产生的材料内部缺陷导致失效。 8.2? 零件失效形式 8.2.1 畸变失效 --畸变? 指在某种程度上减弱了零件规定功能的变形。 一、弹性畸变失效 弹性畸变的变形量是在弹性范围内变化，不恰当的变形量导致失效。 二、塑性畸变失效 外加应力超过零件材料的屈服极限时发生明显的塑性变形 (永久变形)。 三、翘曲畸变失效 尺寸与方向上产生复杂变形，形成翘曲，导致失效。 翘曲畸变往往是由温度、外加载荷、受力截面、材料组成等不均匀性引起。其中以温度变化，特别是高温所导致的形状翘曲最为严重。 8.2.2 断裂失效 一、断裂失效的分类 塑性断裂 、脆性断裂 、疲劳断裂 、蠕变失效断裂 三、断裂形式的特征 1. 韧（塑）性断裂的特征 2. 脆性断裂的特征 脆断时承受的工作应力较低，通常不超过材料的屈服强度，甚至不超过常规的许用应力，所以又称为低应力脆断。脆性断裂以零件内部存在的宏观裂纹(如肉眼可见的0.1 mm～ 1 mm)作为源开始的。宏观裂纹可以是在生产工艺过程中产生，还可能是由于疲劳或应力腐蚀而产生。中、低强度钢在10 ℃～15 ℃以下会由韧性状态转变为脆性状态（韧-脆转变）。 (2) 微观特征 脆性断裂的微观判据是解理花样和沿晶断口形态。 3. 其它断裂失效形式 (1) 疲劳断裂 ---在交变应力作用下，虽然零件所承受的应力低于材料的屈服点，但经过较长时间的工作而产生裂纹导致发生断裂的过程称金属的疲劳断裂。 (2) 蠕变断裂---在高温下钢的强度较低，当受一定应力作用时，变形量随时间而逐渐增大的过程，这种过程叫蠕变，产生的断裂叫做蠕变断裂。 空气压缩机工作时，皮带轮内三根辐条受到弯矩和剪切力的联合作用，并且承受强烈震动，产生疲劳裂纹。疲劳裂纹扩展使辐条断裂。连接在轮毂上的辐条残余部分将连接外缘的辐条部分撞断。撞击边缘，使边缘破损。皮带轮破断后，空气压缩机停止工作，造成客车气压不足、刹车失灵。最终造成重大交通事故。 8.2.3 磨损失效 磨损? 相互接触的一对金属表面，相对运动时金属表面不断发生损耗或产生塑性变形，使金属表面状态和尺寸改变的现象。 2. 磨料磨损 配合表面之间在相对运动过程中，因外来硬颗粒或表面微突体的作用造成表面损伤（被犁削形成沟漕）的磨损称为磨粒(料)磨损。 3.犁削磨损 硬材料表面的微凸点切削较软材料的表面，在较软材料的表面形成“犁沟”。 ---活塞环与缸套存在粘着磨损、犁削磨损（拉缸现象）、磨料磨损。 4. 表面疲劳磨损 两个接触面作滚动或滚动滑动复合磨擦时，在交变接触压应力作用下，使材料表面疲劳而产生材料损失的现象称为表面疲劳磨损。 6. 腐蚀磨损 腐蚀磨损是金属在摩擦过程中，同时与周围介质发生化学或电化学反应，产生表层金属的损失或迁移现象。 2. 工况参数 包括接触应力、滑动距离和滑动速度、温度、介质条件与润滑等。 8.2.4 腐蚀失效 一、均匀腐蚀 ---? 在整个金属的表面均匀地发生腐蚀。腐蚀均匀性的前提是：被腐蚀的金属表面具有均匀的化学成分和显微组织，腐蚀环境包围金属表面是均匀而且不受限制。均匀腐蚀可在大气、液体以及土壤里产生。 ●钢材在大气中所产生的锈蚀； ●铜在土壤里的锈蚀。