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焊接质量检验 陕汽集团焊接高级技师 张明录 提纲 一、焊接检验的意义 二、焊接检验的分类 三、焊接检验过程 焊接检验的意义 1.确保焊接结构（件）质量，保证其安全运行； 2.降低产品成本，避免出现产品报废现象，大大减少了原材料和工时的浪费，以及因拖延工期而带来的经济损失； 3.改进焊接技术，提高产品质量； 4.焊接质量检验是保证焊接产品质量的重要措施，是及时发现、消除缺陷并防止缺陷重复出现的重要手段。 5.焊接质量检验自始至终贯穿于焊接结构的制造过程中。 要有“质量第一”，对质量高度负责的意识，将“质量第一”的意识贯穿在生产的全过程中，努力提高产品质量，严守规范，尽可能地避免质量事故的发生。一旦发生质量问题，要高度重视，积极采取果断措施，予以纠正和改进。 质量意识 生产过程控制的“三不原则” 不接受缺陷 不制造缺陷 不传递缺陷 产品质量发生不合格时应遵循“四不放过”原则 1．不合格原因未查清不放过； 2．责任人未受到教育不放过； 3．不合格品未处理不放过； 4．未制定出纠正措施不放过。 四不放过 观念改变——行动才会改变 行动改变——习惯才会改变 习惯改变——人生才会改变 质量理念 焊接检验的分类 焊接检验可认为是采用调查、检查、度量、试 验和检测等方法，把产品的焊接质量同其使用要求 不断地相比较的过程。 破坏性检验 非破坏性检验 一般分为两类 能直接而又可靠的测量出使用情况的反应，但由于其破 坏性将造成一定的损失，所以只适用于抽样检验。 破坏性检验 破坏性检验包括：机械性能试验、化学分析及试验、 金相实验、可焊性试验。 机械性能试验包括：拉伸、弯曲、硬度、冲击、断裂韧性、 疲劳试验。 金相实验包括：宏观组织、微观组织、 化学分析及试验包括：化学分析、腐蚀实验、含氢量测试。 非破坏性检验包括：外观检验、强度试验、致密性试验、 无损探伤和磁粉检验。 无损探伤包括：荧光检验、着色检验、渗透检验、超声 波探伤、射线探伤。 非破坏性检验 广泛应用于焊接检验中，它能在不破坏焊接结构（件）、 不改变或不影响其使用性能的前提下保证产品的安全性 和可靠性。 射线探伤包括：X射线、γ射线或高能射线。 焊缝内部检验方法的比较 检验方法 能探出的缺陷 可检验的厚度 灵敏度 质量判断 磁粉检验 表面及近表面的缺陷（微细裂纹，未焊透、气孔） 表面及近表面深度不超5mm 与磁场强度大小磁粉质量有关 根据磁粉分布情况判断缺陷位置，但深度不能确定。 超声波检验 内部缺陷（裂纹未焊透，气孔，夹渣） 焊件厚度上的缺陷几乎不受限制，下限一般为8～10mm，最少2mm 能探出直径大于1mm的气孔，夹渣，裂纹等对表面及近表面的缺陷不灵敏。 根据荧光屏上的信号，可当场判断有无缺陷，位置及大小，但判断缺陷类别较差。 X射线检验 内部缺陷（裂纹未焊透、气孔、夹渣） 150kv的X光机可检厚度≤25mm，250kv的X光机可检厚度≤60mm 能检验出尺寸大小于焊缝厚度1%～2%的各种缺陷。 M底片上能直接判断缺陷种类和分布，对平行X射线方向的平面缺陷，不如超声波灵敏。 Y射线检验 检验厚度可达300mm 较X射线低一般约为焊缝3% 焊接检验过程 焊接质量检验过程，基本上由焊前检验、焊接过程检验、焊后检验三个阶段组成。 完整的焊接质量检验能保证不合格的原材料不投产、不合格的零部件不组装、不合格的组装不焊接、不合格的焊缝必返修、不合格的产品不出厂。 焊前检验是焊接质量检验的第一个阶段，包括焊接产品图样和焊接工艺等文件是否齐备，检验母材及焊条，焊丝、焊剂、保护气体等焊接材料是否符合设计及工艺规程的要求，检验焊接坡口的加工质量和焊接接头的装配质量是否符合图纸要求，检验焊接设备及辅助工具是否完好，检验焊工是否具有上岗资格等内容。 焊前检验的目的是预先防止和减少焊接时产生缺陷的可能性。 焊前检验 ⑴ 基本金属质量检验； ⑵ 焊接材料质量检验；⑶ 焊接结构设计鉴定；⑷ 焊件备料的检查；⑸ 焊件装配质量检查；⑹ 焊接试板的检查； ⑺ 能源的检查；⑻ 辅机具的检查；⑼ 工具的检查；⑽ 焊接环境检查；⑾ 焊接预热检查；⑿ 焊工资格检查。 焊前检验主要包括 焊接过程检验 焊接过程检验主要包括： ⑴ 焊接规范的检验； ⑵ 复核焊接材料； ⑶ 焊接顺序的检查；⑷ 检查焊道表面质量； ⑸ 检查后热；⑹ 检查焊后热处理。 焊接过程中的检验是焊接质量检验的第二个阶段，检验焊接过程中焊接设备的运行情况是否良好，焊接工艺参数是否准确，焊接夹具在焊接过程中的夹紧情况是否牢固以及多层焊过程中对夹渣、气孔、未焊透等缺陷的自检等