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二、FMEA 的基本概念 失 效 的 定 義 根據Collins (1981) 的定義「失效為一件裝備，裝備的組件或一件結構發任何形狀、尺度或材料性質的變化，造成這些物品處於無法充分地執行其特定的功能的狀態。」 規格：對於系統或裝備的性能或功能範圍， 必須驗証時可以量測。 GO / NO GO 計數型：較易研判 計量型：功能與規格界限不易確定 二、FMEA 的基本概念 物品直接表現失效的形式如下： 1. 實體破壞：硬式失效 2. 操作功能中止 3. 功能退化 4. 功能不穩定 軟式失效 2 ~ 4 項物品機能因老化 ( Aging )、退化( Degradation ) 或不穩定(Unstable)而不能滿足原設定的要求標準， 所以失效現象及研判準則必須量化。 二、FMEA 的基本概念 ? 將失效依照其應用的目的或特性加以分類： 1.依失效發生原因分類 先天性弱點的失效 誤用失效 2.依失效發生時間情況分類 突發性失效 漸次性失效 3.依失效範圍程度分類 局部性失效 全面性失效 4.依失效根源分類 老化、組件、環境、人員 二、FMEA 的基本概念 列出PPTC之失效定義 (功能、外觀、尺寸) 列出下列系統對PPTC 之特殊功能需求 車用 電池 通訊 電腦 有否見過PPTC 極端失效狀況 二、FMEA 的基本概念 電池 failure mode overcharge Short circuit Excessive current Over temperature 二、FMEA 的基本概念 二、FMEA 的基本概念 二、FMEA 的基本概念 思考各 功能參數 相互之影響 ? FMEA 之 演 變 1. FMECA之前身為FMEA ,係在1950由格魯曼飛機提出, 用在飛機 主控系統的失效分析。 2.波音與馬丁公司在1957年正式編訂FMEA的作業程序,列在其工 程手冊中。 3.60年代初期,美太空總署將FMECA成功的應用於太空計畫。美 軍同時也開始應用FMECA技術,並於1974年出版MIL-STD -1629 FMECA作業程序。 4.1980修改為MIL-STD-1629A,延用至今。 5.1985 由國際電工委員會 ( IEC ) 出版之 FMECA 國際標準( IEC 812 ) , 即參考MIL-STD-1629A加以部份修改而成。 二、FMEA 的基本概念 ? 國際間採用 FMEA 之狀況 1. ISO 9004 8.5節FMEA作為設計審查之要項，另FTA、EN 1441風險分析亦是。 2. CE標誌，以FMEA作為安全分析方法。 3. ISO 14000 ，以FMEA作為重大環境影響面分析與改進方法。 4. QS 9000以FMEA作為設計與製程失效分析方法。 二、FMEA 的基本概念 二、FMEA 的基本概念 典型車輛工業開發三步驟 APQP Timeline 過程流程圖 (包含所有流程) 設計FMEA (包含所有流程) 製程FMEA 關鍵特性與失效影響議題 (在所有流程) 有些要素可能含在 過程管制計畫 關鍵特性與特性管制議題 過程/流程管制計畫 (所有主要流程) 由APQP程序啟動過程 二、FMEA 的基本概念 車輛文件發展 發展過程流程清單 檢查顧客需求 將流程清單主要的流程 填入FMEA 仔細考量什麼是 主要的過程 運用FMEA思索 每一個過程的要素 使用RPN指標及相關資訊 決定關鍵特性 針對關鍵特性 發展管制計畫 對關鍵特性 發展合適的管制機制 仔細考量 每一階段之管制計畫 prototype pre-launch product