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镁锂基复合材料研究进展 前 言 内 容 介 绍 镁锂基复合材料的制备方法 镁锂合金材料制备的最新进展 镁锂基复合材料的特点及性能及应用 镁锂合金表面处理现状 三、镁锂基复合材料的特点、性能及应用 三、镁锂基复合材料的特点、性能及应用 三、镁锂基复合材料的特点、性能及应用 三、镁锂基复合材料的特点、性能及应用 三、镁锂基复合材料的特点、性能及应用 三、镁锂基复合材料的特点、性能及应用 四、镁合金表面处理现状 四、镁合金表面处理现状 四、镁合金表面处理现状 四、镁合金表面处理现状 四、镁合金表面处理现状 四、镁合金表面处理现状 四、镁合金表面处理现状 四、镁合金表面处理现状 四、镁合金表面处理现状 四、镁合金表面处理现状 （1）微等离子体氧化技术现状 微等离子体氧化技术是将Al、Ti、Mg、Zr、Ta、Nd等金属或其合金（统称为Valve Metal）置于电解液中，施加高电压使该材料表面产生火花或微弧放电，以获得金属氧化物陶瓷膜的一种新兴的表面改性技术。微弧氧化又称微等离子体电解氧化（Plasma Electrolyte Oxidation,PEO）阳极火花沉积（Anodic Spark Deposition,ASD），火花阳极处理工艺（Spark Anodization Process,SAP）。 俄罗斯对微弧氧化技术的研究与开发应用，无论是研究水平还是应用规模上都处于领先地位，其研究工作及成果包括理论研究、工艺试验、工艺设计与控制、专利、专著、工业应用成果等。美、德、日等国加快微弧氧化技术的研发工作。微弧氧化技术在其它国家也成为研究热点备受关注。 6、微等离子氧化表面处理技术 （1）微等离子体氧化技术现状 中国对这项技术的研究起步较晚，最早公开发表有关研究文献至今还不到十年，目前还处于初步研究阶段。国内技术人员已申请了几项微弧氧化工艺专利，应用于镁合金的表面处理试生产中，但大规模工业应用的工艺和装备等成套技术尚未形成，镁合金的微弧氧化技术仍处在实验室研究阶段，其成膜机理、工艺参数等尚不明确，特别是电参数对膜层特性和使用性能的影响方面，还没有形成可遵循的工艺规律。在微弧氧化试生产过程中，主要表现高能耗和低效率的问题。如在电源系统输出电流为 100-300A 的条件下，一次性处理面积仅为 5-20dm2，电流密度达 15A/dm2以上，因此限制了该技术的产业化应用。 6、微等离子氧化表面处理技术 （2）微等离子体氧化技术及其特点 微弧氧化的装置主要由高压脉冲电源、控制系统、不锈钢氧化电解槽、工件架、搅拌系统、循环冷却系统等几部分组成。其膜层形成的主要影响因素有：电源供电参数（电压，电流，频率，占空比，波形）、电解液配方体系、电解液温度和处理时间等，其中电参数和电解质体系是关键。该技术工艺简单，对环境污染极小，形成膜层厚度可达 300μm，且硬度很高，与基体结合力强，因而大大改善了处理后材料的耐蚀、耐磨、耐热和电结缘性能[15] 。与阳极氧化、电镀传统表面处理技术相比，微弧氧化技术具有效率高、无污染，处理工件能力强等优点。微弧氧化装置简单易实现，电解液大多为碱性，对环境污染小;溶液温度可变化范围较宽；微弧氧化的工艺流程较简单且处理效率高，对材料的适用性宽。表 3 是微弧氧化技术与阳极氧化技术的工艺特点比较。 6、微等离子氧化表面处理技术 （2）微等离子体氧化技术及其特点 6、微等离子氧化表面处理技术 表3 微弧氧化技术与阳极氧化技术的工艺特点比较 Table 3 Comparison of micro-arc oxidation and anodic oxidation 较疏松且薄 较致密有微孔、较厚 成膜质量 只能处理简单形状的工件 能处理各种形状复杂工件 对工件形状要求 窄（主要适用于Al、Mg合金） 宽（适用于Al、Mg、Ti、Zr等多种金属及合金） 对材料适应范围 低 高 处理效率 较低温度 高温 工作温度 酸性、碱性 碱性 溶液性质 碱洗-酸洗-机械性清理-阳极氧化-封孔 去污-微弧氧化 工艺流程 低压、电流密度小 高压、电流密度大 电压、电流 阳极氧化 微弧氧化 工艺特点 镁锂基复合材料研究进展 镁锂基复合材料研究进展 * 镁锂基复合材料研究进展 * 镁锂基复合材料研究进展 * * 从化学元索周期表中可以发现，除Be太稀少，Na化学性质过于活泼不适宜作为合金元素外，Mg-Li合金就成为目前密度最小(一般为1.35~1.65 X 103kg/m3 ,仅为铝合金的1/2~2/3)的超轻质合金系，Mg-Li合金具有较高的比强度和比刚度，它的减震性和电磁屏蔽性较好，是宇航、兵器行业中最理想的轻质结构材料之一。近年来