第3章.切削基本理论的应用1.ppt

第3章 切削基本理论的应用 3.1 工件材料的切削加工性 （3）单位切削力指标 在机床动力不足，或加工系统刚性不足时，采用这种衡量指标。 （4）断屑性能指标 在对工件材料断屑性能要求很高的机床，如自动机床、组合机床及自动线上进行切削加工时，或者对断屑性能要求很高的工序，如深孔钻削、盲孔镗削等工序，应采用这种衡量指标。 表 3-3 几种常用结构钢车削时的相对加工性 3.2 切削液 (2)润滑作用 金属切削时，刀具、工件、切屑之间的摩擦可分为干摩擦、流体润滑摩擦和边界润滑摩擦三类。使用切削液后，摩擦系数降低。切削液的润滑作用就是指减小刀具、工件、切屑界面的摩擦能力。 一般来说，水溶液的润滑作用不如矿物油，但加入油性添加剂后润滑性能将提高。 (3)清洗与防锈作用 清洗作用是减少细小切屑及粉末的粘结，并将切屑与粉末冲走。切削液的清洗作用与其渗透性、流动性、粘度、使用压力等因素有关。 切削液的防锈性也非常重要，且应无腐蚀性。通常，防锈作用与切削液的自身成分有关。 (3)切削油 切削油主要起润滑作用。如矿物油。 (4)极压切削油和极压乳化液 添加氯、硫、磷等极压添加剂配制而成，它在高温高压下不破坏润滑膜并具有良好润滑效果，尤其应用于难加工材料的切削加工。 3.2.3 切削液的使用方法 （1）浇注法 （2）高压冷却法 常用于深孔加工刀具的冷却，如套料钻、深孔钻、喷吸钻等。 （3）喷雾冷却法 常用于切削难加工材料和高速切削等场合。 3.3 已加工表面质量 三、已加工表面质量的影响因素及改善 平行四边形为切削层理论横截面 三角形为残留面积 H为理论粗糙度， f为进给量 κr为主偏角，κr’为副偏角 则： f=Hcotκr+ Hcotκr’ 得：H=f/(cotκr+ cotκr ’) 2、刀尖半径较大时理论粗糙度的计算 3.3.3 残余应力 3.3.4 加工硬化 3.4 刀具几何参数的合理选择 3.4 刀具几何参数的合理选择 3.4 刀具几何参数的合理选择 3.4 刀具几何参数的合理选择 3.5 切削用量的合理选择 3.5 切削用量的合理选择 3.5 切削用量的合理选择 选择切削用量的基本原则：首先选取尽可能大的背吃刀量；其次根据机床进给机构强度、刀杆刚度等限制条件（粗加工时），已加工表面粗糙度要求（精加工时），选取尽可能大的进给量f；最后根据“切削用量手册”查取或根据车削速度公式： 计算确定切削速度。 根据不同的加工条件和加工要求，又考虑到切削用量各参数对切削过程规律的不同影响，故切削用量参数 ap、 f 和vc增大的次序和程度应有所区别。可以从以下几个主要方面分析： （1）生产效率 （2）机床功率 （3）刀具寿命 （4）表面粗糙度 (1) 生产效率 (2) 机床功率 切削用量ap、f和vc增大，切削时间减小。一般情况下尽量优先增大ap ，以求一次进刀全部切除加工余量。 当背吃刀量ap和切削速度vc增大时，均使切削功率成正比增加。此外，增大背吃刀量ap 、使切削力增加多，而增大进给量f使切削力增加较少、消耗功率也较少。所以，在粗加工时，应尽量增大进给量f是合理的。 3.5 切削用量的合理选择 3.5 切削用量的合理选择 (3) 刀具使用寿命 在切削用量参数中，对刀具耐用度影响最大的是切削速度vc，其次是进给量f，影响最小的是背吃刀量ap，优先增大背吃刀量ap不只是达到高的生产率，相对vc与f来说对发挥刀具切削性能、降低加工成本也是有利的。 综上所述，合理选择切削用量，应该首先选择一个尽量大的背吃刀量ap，其次选择一个大的进给量f，最后根据已确定的ap和f，并在刀具耐用度和机床功率允许条件下选择一个合理的切削速度vc。 这是在半精加工、精加工时确定切削用量应考虑的主要原则。在较理想的条件下，提高切削速度vc，能降低表面粗糙度值。而在一般的条件下，提高背吃刀量ap对切削过程产生的积屑瘤、鳞刺、冷硬和残余应力的影响并不显著，故提高背吃刀量对表面粗糙度影响较小。所以，加工表面粗糙度主要限制的是进给量f的提高。 （4）表面粗糙度 3.5 切削用量的合理选择 3.5.2 切削用量选择方法 (1) 粗车时切削用量的选择 ①背吃刀量ap 根据加工余量多少而定。除留给下道工序的余量外，其余的粗车余量尽可能一次切除，例如在纵车外圆时：