冶金行业含铁尘泥资源综合利用分解.pptVIP

冶金行业含铁尘泥资源综合利用 在高炉尘泥碱浸法还原脱锌过程中，适宜的条件下利用 NaOH 溶剂脱锌可以达到 94%以上 的脱锌率，而在硫化沉淀脱除铅等有害杂质后再利用电解冶金法更可以得到含锌量为 99%以上 的粉末，大大降低尘泥中的锌元素含量，从而可以循环使用含铁尘泥。 3、火法 火法工艺是目前处理冶金含铁尘泥最普遍适用的方法，主要有直接配入烧结系统返回利用、金属化球团法、冷固结尘泥法等。 （1）冷固球法 冷固结尘泥回用高炉炼铁技术能缩短尘泥回用钢铁冶炼系统的流程，但需要加大量粘结剂，需占用大量场地养护冷固结产品，粘结剂又回到高炉内消耗大量能源，转化为高炉渣，不为钢厂广泛采用。 冶金行业含铁尘泥资源综合利用 （2）烧结法 目前钢厂多采用直接配入烧结系统回用的方式处理含铁尘泥，简称烧结法。烧结法是将含铁尘泥作为一部分配料加入烧结混合料进行烧结。这对建有烧结厂的钢铁企业是最简单的方法，投入少、见效快，而且对含铁较少的瓦斯灰、瓦斯泥都适用，因此被许多钢铁厂所采用。 烧结法要求含铁尘泥成分稳定而且均匀、松散，水分含量 10%，粒度 ＜10 mm。由于尘泥的种类多，难以分别单独进行配料计算，且成分波动大，混合后的尘泥很难达到烧结原料的质量标准，故此法一般仅属粗放利用。为解决好这些问题钢铁企业进行了改进措施。 冶金行业含铁尘泥资源综合利用 如宝钢将各种含铁尘泥运到统一料场，湿泥自然干燥后加皂土造球，作为烧结配料，小球的粒度 2 ～8 mm，水分 10%，强度 0． 2 MPa，该法已成功用于生产;济南钢厂将炼钢污泥、炼铁污泥进行混合，并浓缩成泥浆配入烧结料中，对制成的烧结矿的质量没有影响。这两项改进都取得了较好效果。前苏联曾将高炉尘泥跟转炉尘泥一起进行真空过滤脱水，而后把含水20% ～30%的滤饼跟较干的高炉瓦斯灰等粉尘用双辊快速混合机相混合，将这种混合料用于烧结生产，对烧结矿的质量并无影响。此法的特点是不仅可使混合料松散，方便运输，而且能控制其含水量在 10% ～14%范围内，对我国钢铁厂生产有一定参考价值。 冶金行业含铁尘泥资源综合利用 尘泥直接回用烧结的方式一定程度上实现了资源的回收利用，但由于缺乏物料均质化、整粒与除杂过程，使得在回用尘泥过程中存在影响生产的问题，集中表现为影响烧结透气性、有害元素如钾、钠、锌，直接影响烧结电除尘效果，进入高炉内循环富集，致使高炉结瘤，破坏炉衬。因此，直接回用烧结的方式不能彻底解决钢铁尘泥高效资源化回收利用问题，需开发均质化、整粒、除尘工艺来避免对烧结质量的影响。 冶金行业含铁尘泥资源综合利用 （2）金属化球团法 金属化球团工艺是将冶金尘泥造块后生产金属化球团，可获得高品位的产品并有效去除尘泥中的 Zn 等有害元素，是综合利用冶金尘泥的新技术及发展方向。高炉瓦斯灰和转炉污泥是炼铁和炼钢工序产生的主要冶金尘泥，由于来源不同，两种尘泥的主要成分有较大区别，在制备金属化球团时可分别提供主要的还原剂和铁氧化物，因此，将这两种尘泥作原料制备金属化球团，充分利用两种尘泥成分的互补性，在不外配碳的情况下进行金属化处理并有效去除锌等有害元素。这种方式可充分利用炼铁工序和炼钢工序尘泥的主要特点，成本低、产品对冶炼过程无影响，是一种高效、低成本的冶金尘泥的再利用方式。 冶金行业含铁尘泥资源综合利用 金属化球团工艺生产中，含铁尘泥经过浓缩过滤干燥后粉碎磨细，加入粘结剂造球，将制成的生球或氧化焙烧后的球团矿，在还原装置中用还原剂进行预还原，除去氧化物中的含氧量，从而得到部分氧化铁变成金属铁的球团矿，干燥后由回转窑制焙烧成金属化球团，用于高炉生产，可降低焦比，增加铁的回收量。金属化球团生产工艺很多，目前比较成功、已应用于生产的，按照还原设备可划分为 5 种:转底炉工艺、回转窑工艺、竖炉工艺、竖罐工艺和带式机工艺，其中竖罐工艺是一种非连续性生产工艺，其它都是连续性生产工艺。部分钢铁企业对 5 种金属化球团工艺进行了比较，认为目前最适合我国的金属化球团生产工艺是转底炉和回转窑。 冶金行业含铁尘泥资源综合利用 1）转底炉法 转底炉还原脱锌工艺以含碳球团为基础，采用煤粉或粉尘的自含碳作还原剂，混合造球后在高温下快速还原脱锌，得到金属化炉料供转炉或电炉使用。生球经烘干后置于转底炉内，转底炉转动时生球加热，至1100℃左右时氧化锌被还原，还原出的锌被蒸发随烟气排出，经冷却系统时被氧化成细小的固体颗粒而沉积在除尘器内。莱钢转底炉于 2010 年 12 月开始运行，年产 20 万吨金属化球团。马钢转底炉为国内第一条处理含锌尘泥的直接还原工艺生产线，于 2007 年试生产，经