板簧橡胶复合衬套性能与实验研究课题.pptVIP

* 板簧分公司 * 板簧分公司 * XXXXXXXXXXXXXXXXX 目 录 1 技术背景 2 存在问题 3 改进方案 4 产品试验 5 总结与建议 一 、技术背景——概述 橡胶复合衬套结构为外钢套与内钢套 、中间是橡胶衬套 ,橡胶套与金属套用胶粘接并经过高温过盈压配合。橡胶复合衬套已广泛用于汽车钢板弹簧耳孔与车架之间连接处，起到二次减振和降噪作用 ，同时提高汽车操纵稳定性。 汽车在行驶中 , 橡胶复合衬套主要承受轴向、径向、扭转、偏摆组合受力 ，所以常规悬架弹性衬套设计参数中都有这四种刚度特性曲线及台架试验的技术要求（如下图）。 一、技术背景——橡胶衬套与金属衬套相比优点 橡胶弹性模量比金属小，故隔振降噪效果好； 橡胶形状不受限制，各方向性能可在一定范围内自由选取； 容易与金属件牢固粘结后的复合衬套可承受多方向载荷。结构减化，又减轻整车质量； 硫化橡胶内部磨擦比金属内部磨擦大，且有随频率增大而增大的倾向，故在共振时振幅较小； 硫化橡胶有较大的可逆向弹性变形，且弹性系数比金属小。 二、板簧复合衬套存在问题 衬套供应商在产品开发和检验过程中对四个方向刚度性能参数关注不够，没有科学的CAE分析来指导衬套结构设计和制造工艺，多数仅满足于结合尺寸、橡胶硬度、及橡胶与金属件的粘结力等； 多数衬套供应商和板簧生产厂缺乏刚度性能及台架寿命试验设备。四个方向刚度和台架都能检测试验的厂家几乎没有，连社会权威检测机构检测设施也不齐全； 在对复合橡胶衬套进行四个方向刚度及台架寿命试验中，常有四个方向刚度部分不合格、疲劳寿命不合格。反之，台架疲劳寿命达标，而四个方向刚度与设计性能曲线差异较大； 复合衬套在整车道路试验和最终用户有橡胶开裂、内外管套与橡胶脱离、吊耳销断裂、吊耳异响等问题。 二、板簧复合衬套存在问题 如某进口车型板簧复合衬套国产化产品抽查检测，径向、轴向两方向刚度与图纸要求偏离较多（另外两个方向缺少试验设备）： 1、径向刚度：设计要求位移1.5mm时，试验力为18000N；实测结果为：位移2.54mm时，试验力才达到9000N，偏离较多。 2、轴向刚度：设计要求位移1.37mm时，试验力为18000N；实测结果为：位移2.0mm时，试验力才达9000N，不合格。 3、衬套疲劳试验随钢板弹簧总成台架试验进行，寿命大于5万次，符合设计要求。 三、改进方案——基本思路 鉴于该进口车型复合衬套与原设计图纸性能要求的巨大差距，经与整车厂及衬套专业厂三方沟通，采取以下改进措施： 1、委托国内一流的为乘用车配套的橡胶衬套专业厂家进行CAE分析并提出橡胶结构优化方案； 2、优选国产天然橡胶材料M170，通过调整橡胶基体配方改性来提升橡胶各向刚度指标； 3、完备衬套扭转、偏摆两个方向刚度检测设备和专用夹具，统一试验标准和方法 ； 4、通过四个方向性能试验和台架试验数据结果分析，确定最佳工艺方案指导生产和交付。 三、改进方案——CAE模拟分析 类型 项目 单位 CAE分析数据 径向 位移 mm 0 0.15 0.3 0.525 0.60938 0.73594 0.7834 0.85459 载荷 N 0 1085.04 2222.86 4083.34 4817.18 5978.21 6443.83 7172.01 位移 mm 0.88129 0.92133 0.9814 1.0715 1.10529 1.15597 1.17498 1.1821 载荷 N 7455.31 7887.38 8573.09 9773.21 10264.2 11041.8 11348.1 11463.9 位移 mm 1.18478 1.18578 1.18616 1.1863 1.18635 1.18637 　 　 载荷 N 11507.1 11523.1 11529 11531.1 11531.9 11532.2 　 　 轴向 位移 mm 0 0.15 0.3 0.525 0.60938 0.73594 0.7834 0.85459 载荷 N 0 183.746 368.05 670.869 894.028 1605.7 2023.43 3023.07 位移 mm 0.88129 0.92133 0.9814 1.0715 1.10529 1.15597 1.23199 1.2605 载荷 N 3490.82 4300.39 5644.54 8024.74 9099.78 10949.1 14275.5 15700 位移 mm 1.30327 1.36741 1.46363 1.5 　 　 　 　 载荷 N 17946.5 21523.9 27611 30424 　 　 　 　 类型 项目 单位 CAE分析数据 扭转