第3章塑性仿真缺陷预测汇编.ppt

【本章学习目标】 ★ 了解塑性成形仿真的常见缺陷预测； 【本章教学要点】 导入案例 金属成形缺陷的预测研究是预防缺陷、提高质量和控制成形的关键所在。 塑性仿真缺陷预测 （1）成形过程的组织变化 塑性成形过程中材料组织性能的变化在金属塑性成形过程中，伴随着材料组织性能和微结构的变化，例如变形诱导织构和损伤的演化，热加工过程中的相变与再结晶等等。一方面，材料的组织性能对材料的成形性能有很大的影响，在分析时要加以考虑。 由织构引起的塑性各向异性目前通常是采用宏观的现象学模型，如Hill提出的两种各向异性屈服准则加以考虑。织构演化可以利用晶体塑性理论进行分析，但目前对于织构演化的预测主要还是定性的。 材料热加工中的相变与再结晶要与变形分析与热分析结合进行。具体材料在一定的温度和应力条件下相变转化规律和晶粒长大规律以及各相力学性能与温度的关系都要通过实验测定。在这种分析中，要考虑变形、传热和组织转变三者的相互影响。 2．成形过程的稳定性 一般说来，在弹塑性变形起始阶段，变形模式是唯一的，即解是唯一的，也是稳定的。随着变形的进行，载荷的增加，新的变形模式成为可能，解失去唯一性。 3起皱和折叠的预测 板材冲压成形过程十分复杂，成形中工件的起皱有一个产生和发展的过程。有的皱纹可以在加工中压平消失，回弹过程中也可能出现皱纹。另外，如果皱纹只发生在要切除的部分，则对零件没有影响。因此，对于板材成形过程的起皱分析通常是采用有限元模拟等数值方法来追踪起皱的整个发展过程。 破裂分析 (l）破裂的理论分析方法 ①损伤理论 采用损伤力学方法，分析变形中空洞的萌生、长大和连接，最后导致宏观断裂的过程。这种研究应该与微观分析相结合。 ②塑性变形局部化理论 无论何种材料（单晶体、多单体或非晶体材料），其延性都受到应变局部化（应变集中）的限制，这说明采用连续介质力学方法研究变形局部化问题是适宜的。当然，材料的微观组织的不均匀性以及结构本身的初始缺陷等，对于触发变形的局部化有重要的影响。即变形局部化迟早是要发生的，但何时发生则受材料和结构的不均匀性的影响。 （2）金属可成形性的经验准则 （1）塑性功准则 3）板材的可成形性 在板材成形中，可成形性一般是由变形的稳定性决定的。即出现变形局部化或起皱即标志着产生缺陷。对于成形极限曲线，理论上也提出了一些根据材料参数进行预测的方法。 (4)体积成形中的可成形性 ①体积成形中破裂的分类 体积成形中的破裂可分为如下三类：a自由表面破裂，发生于镦粗及有关加工（如弯曲）；b．由工件－模具接触表面开始发生的破裂；c．工件内部的破裂。 5）破裂预测 采用有限元法预测破裂时，大致有两种做法： ①在应变集中处局部细分网格，当变形集中于某终单元而使其急剧变形甚至导致计算发散时，即认为该处发生破裂。若配合采用空单元技术，可追踪破裂的发展过程。 5）破裂预测 （1）在应变集中处局部细分网格，当变形集中于某终单元而使其急剧变形甚至导致计算发散时，即认为该处发生破裂。 5．回弹分析 1）预测方法 成形加载过程模拟结束以后，已经得到了工件变形后的形状，应力、应变分布和表面力分布。 (2）预测精度 准确描述应力沿工件厚向的分布对于准确地计算弯矩，从而准确地预测回弹有很大影响，适当增加沿厚向的积分点数（例如取7个点）有利于提高回弹预测的精度。 3.2金属的断裂准则及断裂行为数值模拟 在塑性成型工艺中，象挤压和锻造等，裂纹是主要缺陷之一，图3-1是挤压工艺有限元分析成功预测的人字型裂纹，这是由于工艺摩擦力太大，材料内部受轴向拉应力作用的结果。 2．断裂准则的测定 3.3Deform软件的缺陷预测 （1）充不满情况 （2）折叠现象 （3）排气问题引起的缺陷 （4）裂纹 3.4提高塑性成形数值仿真的精度 1．塑性有限元中的非线性 （2）塑性问题的应力与应变关系不一定是一一对应的。 2）摩擦边界条件 目前摩擦问题有限元模拟的理论有：经典干摩擦定律、以切向相对滑移为函数的摩擦理论和类似于弹塑性理论形式的摩擦理论。 3）动态接触边界的处理 金属塑性成形过程为非稳态的大变形成形过程。在有限元模拟过程中，变形体的形状不断变化，它与模具的接触状态也不断变化，形成了工件、模具间的动态接触表面。因此在有限元模拟中每一加载步收敛后，对这些节点的边界条件均需进行相应的修改，即进行动态边界条件处理。 2．提高塑性成形数值仿真精度的途径 1)材料的准确描述 2)网格划分和边界条件设定 为了提高模拟的质量，网格划分是越多越好。但这种模拟质量的提高是以大幅度降低计算机模拟的运算速度为代价的。一般用户都是针对具体工艺对网格质量进行控制，对产品变形部位较大的部位进行细化。 （2）边界条件的设定。 3)模拟过程网格调整和重划分 在塑性成形模拟中，经常遇到塑性变形区内材料发生