离合器壳体中心大孔冲孔，成型，修边复合膜机械CAD图纸设计.doc

目 录 摘 要 2 1 分析冲压件的工艺性 7 1.1 冲裁工艺性 7 1.2 成形工艺性 8 2 分析计算确定工艺方案 9 2.1 确定所需的冲压基本工序 9 2.2 确定工序数目 9 2.2.1 确定拉伸次数 9 2.2.2 顶面起伏成形加工次数的确定 10 2.2 确定工序顺序 11 2.3 确定工序的组合 11 3 主要工艺参数的计算 13 3.1 计算毛尺寸 13 3.2 计算冲压力 15 3.2.1 起伏成形的压力计算 15 3.2.2 中心冲大孔的冲裁力 15 3.2.3 修边时的冲裁力 16 3.2.4 冲中心大孔时的御料力 16 3.2.5 外缘修边时的御料力 16 3.2.6 冲孔时的推件力 17 3.2.7计算压边力 17 3.3 初选压力机 17 3.4 计算压力中心 18 3.5 计算凸凹模刃口尺寸及公差 18 3.5.1 冲中孔时凸、凹模刃口尺寸计算 19 3.5.2 修边凸凹模刃口尺寸计算 20 3.5.3 成形凸凹模的刃口尺寸计算 20 4 模具整体结构设计 22 4.1 修边凹模的设计 22 4.1.1 凹模的尺寸计算 22 4.1.2 凹模的结构形式 23 4.2冲孔凸模的设计 24 4.2.1 计算 24 4.2.2 凸模的结构设计 25 4.3凸凹模（冲孔凸模和修边凹模）的设计 26 4.4 冲模的导向装置 27 4.4.1无导向冲裁 27 4.4.2导板导向 28 4.4.3模架的导向 28 4.5定位装置 31 4.5.1条料的横向定位装置： 31 4.5.2.条料的纵向定位装置： 32 4.6卸料装置 33 4.6.1.固定卸料装置的形式 33 4.6.2.固定卸料板的固定方式 33 4.7推件装置的设计 33 4.7.1.推件板的结构形式 34 4.7.2.推件板的尺寸与公差 34 4.7.3.推件板的极点位置 34 4.7.4.打杆与打板的设计 34 5 其它冲模零件设计 35 5.1模柄的类型及选择 35 5.2凸模固定板 36 5.3垫板 36 5.4紧固件 37 5.5定位销 37 6 模具的装配 38 6.1复合模的装配 38 6.2凸、凹模间隙的调整 38 7 具体零件的工艺方案 39 总结 41 参考文献 42 致 谢 43 1 分析冲压件的工艺性 1.1 冲裁工艺性 冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲压工艺的适应性，即冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级是否符合冲裁加工的工艺要求。良好的结构工艺性应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单而寿命高，产品质量稳定，操作简单等等。通常对冲裁件的工艺性影响最大的是几何形状尺寸和精度要求。对几何形状的要求是冲裁件的形状应尽可能简单、对称，最好采用圆形、矩形等规则的几何形状或由这些形状所组成，使排样时废料最少；冲裁件的凸出悬臂和凹槽的宽度不宜太小，以免凸模折断；冲裁件的外形或内形的转角出，要避免夹角出现，应以圆弧过渡，以便于模具加工，减少热处理或冲压时的在尖角处开裂的现象，同时可以防止尖角部位的刃口磨损过快而使模具寿命降低。对精度的要求是冲裁件的经济精度一般不高于IT11级，最高可达IT8~10级，冲孔比落料的精度约高一级。 该零件的形状如图1，其冲裁工艺性为： ⑴结构与尺寸：该零件结构较简单、形状对称，完全由圆弧和直线组成，没有长的悬臂和狭槽。 ⑵精度：零件尺寸最大凸缘尺寸精度为IT11，高度尺寸略低于IT12，其余尺寸均为自由尺寸，中心大孔的冲孔尺寸要求不高，可以经过普通的冲裁方法加工形成。 修边时，相应的尺寸要求和冲孔时相比较高，其凸缘尺寸为IT11级精度，因此，进行模具设计时，应保证修边时所用模具的精度。另外，零件图中还对下顶面与下底面的平行度，下底面的平面度有一定要求，因此加工时最好能使外缘的修边和顶面的成形在同一付模具上进行加工，以保证相对的位置精度和形状精度，而在冲模加工方法中，复合模能在一付模具上对工件进二道或更多的工序加工，而保持被加工零件没有相对的位移，有利于得到较高精度的加工件。因此，相对来说，该零件的冲裁加工要求可以得到保证。 ⑶材料：该零件材料为10号钢，屈服强度为206Mpa，此材料具有良好的结构强度和塑性，其冲裁加工性较好。 ⑷生产批量：大批量生产。 根据以上分析，该零件的冲裁性较好，可以冲裁加工。 图1 工件图 1.2 成形工艺性 上图所示零件为离合器壳体的剖视图。是经过本道模加工后应达到的要求，其前一道工序的零件图和该图相比，没有顶面的下凹锥形及中心的大孔，其它形状尺寸和本道工序的尺寸几乎相同，只是下凸缘留有修边余量。为了得到本道工序所要求的形状，要对该离