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* 生產力不是只有勞動生產力一種 生產力的種類 資本生產力 勞動生產力 材料生產力 能源生產力 ：每單位資本支出之產出量或營業額倍數 ：企業內每人所貢獻之產出量或營業金額 ：每單位材料所貢獻之產出量或營業金額 ：每單位能源所貢獻之產出量或營業金額 生產合理化 如何提高生產力 就是力求生產合理化，從一些不合理的徵候中，找出原因，再以系統的方式，尋求解決之道。 售價＝成本＋利潤 不合理的徵候 – 浪費的認識 →產品賣得掉嗎？ 利潤＝售價－成本 →經營者願意接受嗎？ 成本＝售價－利潤 →『售價』是由市場決定； 『利潤』是公司存在的價值； 『成本』是員工績效的指標 豐田(TOYOTA)的經驗： 加工費成本降低10%，其對利潤的貢獻度，大約相當於銷售增加26% (降低成本遠比增加銷售效果更好) ?不產生附加價值的動作，就是『浪費』， 例如：閒視、監看、搬運 … 等 不合理的徵候 – 浪費的認識 ?刪除無附加價值動作→消除『七種浪費』 1.等待：作業不平衡、待料、品質不良、閒視 … 2.搬運：堆積、移動、排列 … 3.不良品：『人、機、料、法、環』出問題 4.動作：過多『步行、彎腰、對準』動作 5.加工：工序過多，總工時變長，須簡化工序 6.庫存：搬運浪費、資金積壓、佔用廠房 … 7.製造過多(早)：隱藏『等待浪費』、產生搬運浪費 浪費到處都有，要睜大眼睛去發現浪費 浪費到處都有，浪費絕不會產生任何利益 物品取放 等待 動作 生產過剩 整修、不良、退回 轉換品種 搬運 加工方法 原材料、物料 填寫 未處理、未整頓 連絡、傳達錯誤 物品 時間 空間 費用 努力 感情(溝通) 制度 等待 搬運 不良品 動作 加工 庫存 生產過剩 等待 尋找 無效率 工作不平衡 流程過長 多工程多機 搬運過多 生產訂購過多 庫存過多 品異修整報廢 美娜克製衣 鹿島建設 豐田汽車 瑞興發工業 不合理的徵候 – 各種的浪費 品質(Q)：1.次級品、不良品多 生產不合理十大徵候 成本(C)：2.部分產品供不應求，部分產品存貨堆積如山 3.在製品到處都是，原材料庫存滿溢 4.有些工程非常忙碌，有些工程過份悠閒 5.有些人員工作負荷太大，有些則無所事事 6.加班天數或時數太多 7.設備經常故障或開工時數不高，經常停機 8.生產線經常停工待料，或時常切換製程 9.沒有操作時，機器、燈光繼續運轉或開亮 交期(D)：10.產品欠品或供應不及，無法如期交貨 改善四項原則(ECRS) 刪除 Eliminate ?刪除以手作為持物工具的工作 ?刪除不方便或不正常的動作 ?刪除必須使用肌力才能維持的姿勢 ?刪除必須使用肌力的工作，而以動力工具取代之 ?刪除危險的工作 ?刪除所有不必要的閒置時間 ?合併各種工具，使其成為多用途 ?合併可能的作業 ?合併可能同時進行的動作 ?使工作平均分配於兩手，兩手同時動作最好呈對稱性 ?群組、連線作業時，應將工作平均分配於各成員 ?把工作安排成清晰的直線作業 ?使用最低級次的肌肉工作 ?減少視覺動作，並降低必須注視的次數 ?保持在正常動作範圍內工作 ?縮短動作距離 ?使手柄、操作桿、腳踏板、按鈕均在手腳可及之處 合併 Combine 重組 Rearrange 簡化 Simplify TPM的定義 全面生產管理 (Total Production Management) 全面生產力維護 (Total Productive Maintenance) ?使設備效率達到最高作為目標 (總合的效率化) ?以設備的一生作為對象確立PM的綜合系統 ?設備的計劃部門、使用部門、保養部門均包括 (買何種設備由研發部門主導，向使用部門說明) ?選對設備比事後維修、改善重要 ?從高階主管到第一線員工全員參加 TPM的八大支柱 企業經營效率化 意識改善：1.改善設備 2.改善人的觀念 3.改善工作環境 5S：整理、整頓、清掃、清潔、紀律 建立自主保養體制 建立安全衛生與環境管理體制 設備效率化的個別改善 建立計畫保養體制 建立操作及保養技能訓練 建立設備初期管理體制 建立品質體制 建立管理部門的效率體制 奠定TPM的根基 - 5S活動 「生產重要，還是5S重要？」 =其實，5S活動強調的是一種行動，藉此活動來改變人的思考與行動品質，進而改變設備及工廠的管理水準。 「TPM就是做5S，掃掃地，把機器擦乾淨。」 「5S要進行到什麼程度才算成功？」 =基本上並不是由5S活動來看成果，而是由營業額、客戶訴怨數等狀況，來判斷5S活動進展的情形，5S活動對企業經營絕對有貢獻，反覆實施必能形成