第十一章机械加工表面质量解答.pptVIP

外圆磨削时，设砂轮宽度为Ｂ，工件每转进给量为 ｆ，砂轮前一转的磨削区和后一转磨削区有重叠部分，其大小用重叠系数 μ 表示： （２）再生效应自振原理 切削或磨削加工时，后一次走刀和前一次走刀总会有部分重叠。 图为外圆磨削简图。 Ｂ－ｆ μ＝—— Ｂ 前后两次走刀完全重叠时，μ＝１；无重叠时，μ＝０；一般情况μ在０～１之间。 在稳定的切削过程中，由于偶然的扰动（如刀具碰到工件材料上的硬质点、余量不均匀等），引起工件与刀具发生相对的自由振动，从而在切削表面上留下振纹，当第二次走刀时，刀具将在有波纹的表面上进行切削。 设第ｉ次切削时刀具与工件间的振纹为 y0，第ｉ＋１次（振纹为 ｙ）就要从已有振纹的表面上切除切屑。图ａ中表示在一个周期中切削厚度处处相等，切入时切削力Ｆ所做的负功（因为切入时刀具的速度方向与切削力Ｆ的方向相反）与切出时所做的正功相等，振纹保持原有的状态；图ｂ中表示振幅 ｙ 比 ｙ０滞后 φ 角，刀具切入半周期中平均切削厚度比切出时的平均厚度小，因此，切入时的平均切削力比切出时的小，所以，在一个振动周期中，切削力做的正功大于负功，系统得到了能量的输入，振动加强。图ｃ中 ｙ中 ｙ 比 ｙ０超前 φ 角，刀具切入的半周期，平均切削厚度比切出时的大，因此，切削力所做的负功大于正功，振动逐渐衰减。 振动的发生与维持可用下图所示的三种切削过程的能量关系说明。 综上所述，振动 ｙ 滞后于 ｙ０是产生再生颤振的必要条件。 椭圆形曲线的旋向是顺时针的，则刀具沿ABC的轨迹是切入工件，它的运动方向与切削力Ｆ的方向相反，F做负功。沿着BDA轨迹退出时，Ｆ力做正功。由于切出时平均切削厚度大于切入时平均切削厚度，故切削力做的正功大于负功，在一个振动周期中便有多余的能量输入振动系统，维持系统的振动。 （３）振型藕合自振原理　 振动系统实际上都是多自由度的，图是一个二自由度振动系统示意图。 设切削前工件表面是光滑的，即不考虑再生效应，当刀架系统产生了角频率为ω的振动，则刀架将在X1和X2两个方向上同时振动，刀具振动的轨迹一般为椭圆形的封闭曲线。 ２．自激振动的特征 与其他类型的振动相比，自激振动有以下特征： （１）机械加工中的自激振动是在没有周期性外力（相对于切削过程而言）干扰下所产生的振动运动，这一点与强迫振动有原则区别。 （２）自激振动的频率接近于系统的某一固有频率，或者说，颤振频率取决于振动系统的固有特性。这一点与强迫振动根本不同，强迫振动的频率取决于外界干扰力的频率。 （３）自激振动是一种不衰减的振动。振动过程本身能引起某种不衰减的周期性变化，而振动系统能通过这种力的变化，从不具备交变特性的能源中周期性的获得补充能量，从而维持住这个振动。当运动一停止，则这种外力的周期性变化和能量的补充过程也都立即停止。工艺系统中维持自激振动的能量来自机床电动机，电动机除了供给切除切屑的能量外，还通过切削过程把能量输给振动系统，使工艺系统产生振动运动。 ３．自激振动的控制 （１）尽量减小重叠系数 μ 　 重叠系数 μ 直接影响再生效应的大小。重叠系数值取决于加工方式、刀具的几何形状、切削用量等。图中列出了两种加工方式的 μ 值。车螺纹（图ａ）时，μ＝０，工艺系统不会有再生型自激振动产生。切断工件（图ｂ）时，μ＝１，再生效应最大。对于一般外圆，纵向车削时，μ＝０～１，此时应通过改变切削用量和刀具几何形状，使 μ 尽量减小，以提高切削的稳定性。 自激振动主要受切削过程中的工艺系统内部因素的影响。主要影响因素有切削用量、刀具几何参数和切削过程中的阻尼等。通过合理控制这些因素，就能减小或消除自激振动。 （２）合理选择刀具几何参数 从图可以看出，当κｒ＝９０°时，振幅最小。前角越大，切削力越小，振幅也越小。前角对振幅的影响。适当地增大前角、主偏角，能减小Ｆｙ ，从而减小振动。后角可尽量取小，但精加工中由于切削深度较小，后角较小时，刀刃不容易切入工件，且使刀具后面与加工表面间的摩擦加剧，反而容易引起自振。通常在刀具的主后面上磨出一段后角为负的窄棱面，如图所示，这样可以增大工件和后刀面之间的摩擦阻尼，起到很好的减振效果。 刀具几何参数中对振动影响最大的是主偏角κｒ和前角γ０。主偏角增大，则垂直于加工表面方向的切削分力减小，故不易产生自振。 图一是切削速度与振幅的关系曲线。从图一中可见，在低速或高速切削时，振动较小。图二、图三是进给量和切削深度与振幅的关系曲线。 （３）合理选择切削用量 它们表明，选较大的进给量和较小的切削深度有利于减小振动。采用高速切削或低速切削可以避免自激振动。增大进给量可使振幅减小，在加工表面粗糙度允许的情况下，可以选取较大的进给量以避免自激振动。切削深度增大，切削宽度也增大，振动