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切削与切削用量的基础概论及车削技术
1.切削运动和工件加工表面
为了切除工件上多余的金属,以获得形状、尺寸、位置精度和表面质量都符合要求的工件,除必须使用切削刀具外,刀具与工件间必须作相对运动——切削运动。
根据切削过程中所起的作用,分为主运动和进给运动。
主运动——切除工件多余金属、形成工件新表面所必不可少的基本运动
主运动的特征:
①速度最高;②消耗功率最大;③必有且只有一个;④形式为旋转或直线往复
切削刃上各点的主运动速度的大小和方向都不一定相同。为了分析运动,必须确定一个选定点。
切削速度——切削刃上选取点相对于工件的主运动的瞬时速度。用矢量vc表示
车削主运动是工件的旋转运动。
进给运动——使新的切削层金属间断或连续投入切削的运动
进给运动的特征:
速度较低
耗功较少
有0 ~ n 个
可以连续,也可以步进
形式为旋转或直线往复
● 进给速度——切削刃上选取点相对于工件的进给运动的瞬时速度。用矢量vf 表示
● 车削进给运动是刀具的移动。
工件上的加工表面
切削加工过程中,工件上形成三个不断变化的表面
待加工表面──工件有待切除金属层的表面
过渡表面──主切削刃正在切削着的表面
已加工表面──工件经刀具切除多余金属层后形成的新表面
2、切削要素
切削用量是切削时各运动参数的总称,包括切削速度、进给量和背吃刀量(切削深度)。与某一工序的切削用量有密切关系的刀具寿命(见 HYPERLINK /view/1423224.htm \t _blank 金属切削原理),一般分为该工序单件成本最低的经济寿命和最大生产率寿命两类。按前者选择的切削用量称为最低成本切削用量,这是通常使用的;按后者选择的切削用量称为最大生产率切削用量,一般在生产任务紧迫时使用。
● 切削三要素
1)切削深度(αp)
工件上已加工表面与待加工表面的垂直距离,也就是车刀进给时切入工件的深度(单位:mm)
公式: ap=dw-dm/2
dw待加工表面直径
dm已加工表面直径
2)进给量(?)
工件旋转一周,车刀沿进给方向移动的距离。他是衡量进给运动大小的参数。(单位:mm/r)
纵向进给——沿车床床身导轨方向
横向进给——垂直于车床床身导轨方向
3)切削速度(Vc)
在进行切削加工时,刀具切削刃上某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度,(车刀在一分钟内车削工件表面的理论展开直线长度。)假设切屑没变形或收缩
公式: vc= πdn/1000 或vc=dn/318
d——工件直径,mm
n——主轴转速,r/mm
vc——切削速度,m/min
●切削用量的选用原则
所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能,在保证加工质量的前提下,获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性质,对切削加制订切削用量,就是要在已经选择好刀具材料和几何角度的基础上,合理地确定切削深度ap、进给量f和切削速度υc。
所谓合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能,在保证加工质量的前提下,获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。
不同的加工性质,对切削加工的要求是不一样的。因此,在选择切削用量时,考虑的侧重点也应有所区别。粗加工时,应尽量保证较高的金属切除率和必要的刀具耐用度,故一般优先选择尽可能大的切削深度ap,其次选择较大的进给量f,最后根据刀具耐用度要求,确定合适的切削速度。精加工时,首先应保证工件的加工精度和表面质量要求,故一般选用较小的进给量f和切削深度ap,而尽可能选用较高的切削速度υc。
切削深度ap的选择
切削深度应根据工件的加工余量来确定。粗加工时,除留下精加工余量外,一次走刀应尽可能切除全部余量。当加工余量过大,工艺系统刚度较低,机床功率不足,刀具强度不够 或断续切削的冲击振动较大时,可分多次走刀。切削表面层有硬皮的铸锻件时,应尽量使ap大于硬皮层的厚度,以保护刀尖。
半精加工和精加工的加工余量一般较小时,可一次切除,但有时为了保证工件的加工精度和表面质量,也可采用二次走刀。多次走刀时,应尽量将第一次走刀的切削深度取大些,一般为总加工余量的2/3~3/4。
在中等功率的机床上、粗加工时的切削深度可达8~10mm,半径加工(表面粗糙度为Ra6.3~3.2μm)时,切削深度取为0.5~2mm,精加工(表面粗糙度为Ra1.6~0.8μm)时,切削深度取为0.1~0.4mm。
进给量f的选择
切削深度选定后,接着就应尽可能选用较大的进给量f。粗加工时,由于作用在工艺系统上的切削力较大,进给量的选取受到下列因素限制;机床—刀具—工件系统的刚度,机床进给机构的强度,机床有效功率与转矩,以及断续切削时刀片的强度。
半精加工和精加工时,最大进给量
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