6S与目视化讲座总汇.ppt

6S问题分析与对策;课程安排： 一、6S推行的目的与意义 二、6S推进重点及分析 三、6S推进的务实手法及案例 四、6S推行组织的有效运行 五、目视化管理与看板管理方法及案例 六、管理落实与智慧;一、6S推行的目的与意义1、6S的起源、含义、发展过程、推行目的2、6S与现场管理的关系3、6S是其它系统良好运作的基础4、6S的作用与推进误区 5、案例：工厂现场管理分析;1、6S的起源、含义、发展过程、推行目的（1）起源于日本20世纪四五十年代（2）对人员、机器、材料、方法生产要素管理（3）从定置管理开始、为的是安全生产 （4）目的是改善生产环境、提高效率、提高品质、提高服务意识;2、6S与现场管理的关系（1）对设备管理的促进（2）对质量管理的影响(台州某家具五金) （3）与成本管理的关系(金华宏发的喷漆线整改);3、6S是其它系统良好运作的基础（1）是安全管理系统的基础 （2）是质量管理系统的保障 （3）推动管理制度体系的良好运行;4、6S的作用与推进误区 （1）与日常工作分开 （2）打扫卫生的理解 （3）影响生产效率、多余 （4）行政人员与6S无关 （5）物品摆放整齐就好、不管用途;5、案例：工厂现场管理分析;5、现场管理者的指挥与执行 1）高效班前会 2）调度指挥系统的运行 ;1）高效班前会 （1）现场管理人员所处的位置 （2）生产计划执行者的工作定位 （3）高效班前会的作用;*;*;人员点到、互相问候， 接受指令、明确目标， 信息交流、唤起注意， 一站四讲、培养作风， 及时沟通、开始工作。 ;2）调度指挥系统的运行 （1）调度——婆婆嘴、飞毛腿、蛤蟆肚 （2）周生产计划例会 （3）日生产计划“碰头会” 案例！;二、6S推进重点及分析（一）整理推进的重点及案例（二）整顿推进的重点及案例（三）清扫推进重点及案例（四）清洁推进重点及案例（五）素养推进重点及案例（六）安全推进的重点及案例;6S管理推进前的准备 1、看——工作环境、办公桌、目光 2、照——对全部现场改良现象拍照 3、查——现场员工走动、管理走动 4、定——推进小组及责任人选定 5、训——培训跟进落实、营造氛围 ;（一）整理推进的重点及案例1、整理的含义、目的、推进重点及步骤2、空间是怎样让出来的3、区分必需品和非必需品的实用方法4、处理非必需品的方法5、案例：车间“寻宝”活动展开 划线要点：通透、大气、方向明确、无障碍;（二）整顿推进的重点及案例1、整顿的含义、目的、推进重点及步骤2、整顿关键活动及实施方法（分类、定位、标示、归位） 3、工作任务的规划整合与定置的关系 4、柔性生产的定置设计理念 5、案例：外资企业的现场整顿理念 要点：腾出空间、压缩物料摆放量、准确定置;Logo;定位;柔性生产的现场布局 ;复合型生产线员工的培养;订单的模块化设计—— 新员工与老员工结合共同上生产线对吗？;柔性生产的设备管理;柔性生产的物流——送奶员制;学会“布局—造势—摆平” 1、树立全局观念（调教很重要） 2、营造积极的计划运行氛围 3、预测突发事件的处置;高手与低手;（三）清扫推进重点及案例1、清扫的含义、目的、推进的三重点2、如何进行责任化的划分3、如何进行设备的日常维护与保养 4、设备点检表设计与运行 5、案例：设计“洗澡日”对企业的理念冲击 要点：规划标准工作、细分6S区域责任;Logo;Logo;1、清扫的含义、目的、推进的三重点（1）清扫、修复破损、设备维护（2）维护整理、整顿成果 （3）标识化、透明化、公开化;2、如何进行责任区的划分（1）地面划线区域界定 （2）窗门归属责任落实 （3）开关、办公用品责任规划 （4）日常值日落实;3、如何进行设备的日常维护与保养 （1）设计年月设备维护保养计划 （2）大修计划的落实行动计划表 （3）设备的责任落实日常监督;4、设备点检表设计与运行 （1）设计方向：电气、机械、液压、工作面 （2）日点检责任及检查表落实 （3）周点检表检查监督责任跟进;5、案例：设计“洗澡日”对企业的理念冲击;（四）清洁推进重点及案例1、清洁的含义、目的、推进重点及步骤2、清洁工作的延伸 3、清洁的制度、表单设计落实责任4、案例：务实的管理制度保障6S推行 要点：看板推动、工作流程、检查表单运行;Logo;管理格局与境界管理技术（决定胜任度）管理计划（决定预见性）管理监督（决定导向性）管理格局（决定全局性）;案例：务实的管理制度保障6S推行 （1）生产计划运行管理制度（温州恒丰泰） （2）不良品管控管理制度 （3）成本节约奖励制度 （4）看板运行管理制度;（五）素养推进重点及案例1、素养的含义、目的、推进重点及步骤2、素养提升的三大方向：知识、技能、态度