新液态模锻成型设计资料.doc

液态模锻 主要内容： 液态模锻也称为挤压铸造、锻打铸造以及熔汤锻造等，是一种锻铸结合的工艺方法。该方法采用铸造工艺将金属熔化、精炼，并用定量浇勺将金属液浇入模具型腔，随后利用锻造工艺的加压方式，使金属液在模具型腔中流动充型，并在较大的静压力下结晶凝固，且伴有小量塑性变形，从而获得力学性能接近纯锻造锻件而优于纯铸造件的毛坯或零件。目前，采用这种工艺生产的单件质量可达300kg以上，其材料包括有色金属及其合金、铸铁、碳钢和不锈钢等。采用此工艺可制造大型铝合金活塞、镍黄铜高压阀体、气动单元组件的仪表外壳，铜合金蜗轮等产品。 关键词： 液态模锻，特种塑性成形，模锻工艺流程。 液态模锻工艺划分为金属液和模具准备、浇注、合模施压以及开模取件四个步骤，具体如图9-5所示。 图1液态模锻工艺流程 .1 工艺分类 液态模锻的工艺过程是把一定量的??属液浇入下模型腔中，当溶液还处于熔融或半熔融状态时施加压力，迫使金属充满型腔形成工件。在整个凝固过程中，对工件保持压力，以便消除金属凝固时在工件内部产生的缺陷，并使其产生塑性变形，工件凝固及塑性变形，借助顶杆或其它方法将其推出，为下一次操作做好准备。 液态模锻工艺按加压方式可以分为如下三种形式： 凸模加压凝固法。如图9-6所示，熔化的金属浇入凹模1中，凸模2下行与凹模形成封闭型腔，待熔融的金属逐渐凝固时加压使其成形，这种方法适用于铸锭或形状简单的厚壁件，在凸模压力作用下液态金属不产生向上移动。 直接液态模锻法。如图9-7所示，熔融的金属浇入凹模1，凸模2下行与凹模形成封闭型腔，同时将液态金属压成一定形状。型腔中的液态金属在一定压力的作用下向上流动，中间冷却凝固。如果没有使多余金属溶液溢出的措施，则凸模的最终位置便由注入溶液的量来决定，并在工件底部和顶部厚度的变化上反映出来。杯状和空心的法兰状工件常采用直接液态模锻法加工。 (1) 凹模 (2) 凸模 (3)金属溶液(工件) 图3 直接液态模锻法 (1) 凹模 (2) 凸模 (3)底板 (4) 金属溶液 图2 凸模加压凝固法 间接液态模锻法。如图9-8所示，熔融的金属浇入下模2中，上模1先与下模2组成部分型腔，待凸模3下行时将液态金属挤出形成一定的形状。间接液态模锻常采用组合模具，其特点是除凸模作用于工件外，上模也参与加压作用。金属流动和直接液态模锻法相似。由于金属溶液是以较低的速度连续流动的，所以不会产生喷流或涡流等现象，型腔内的空气也比较容易排出，加压效果显著。 .2 液态模锻的特点 液态模锻工艺的具有如下主要特点： 在成形过程中，液态金属自始至终承受等静压，并在压力下完成结晶凝固； (1) 上模 (2) 下模 (3) 凸模 (4) 金属溶液(工件) 图4 间接液态模锻法 已凝固的金属在压力作用下，产生塑性变形，使制件外侧壁紧贴模膛壁，液态金属获得等静压； 由于已凝固层产生塑性变形，要消耗一部分能量，因此液态金属承受的等静压不是定值。它是随着凝固层的增厚而下降的； 固-液区在压力作用下，发生强制性补缩。 因此，液态模锻与压力铸造比较，由于液态金属直接注入模膛，避免了在压力铸造情况下，液态金属在短时间内，沿着浇道充填型腔时卷入气体的危险；况且液态模锻压力是直接施加在金属液面上，避免了压力铸造时的压力损失。由液态模锻获得的锻件比压力铸造组织来的细密。 与热模锻相比较，液态模锻是在单一模膛内，利用金属流动性填充模膛，避免了热模锻时采用多个模膛和金属充满模膛时那种镦挤性的强制流动方式，使液态模锻成形能大大低于热模锻的成形能。 .3 模具结构 由于液态模锻能够加工更为复杂的模锻件，所以其使用设备、模具的结构也较为复杂，液态模锻所用的模具与液态模锻的成形方式有关，模具结构大致可以分为如下三种。 简单模。简单模的结构与工作过程如图9-9所示。其主要用于凸模加压凝固成形(方式)中。 可分凹模。可分凹模的结构与工作过程如图9-10所示。其主要用于直接液态模锻成形方式中。凹模型腔由固定凹模与活动凹模共同组成，当工件完全凝固后，凸模上行返回原始位置，活动凹模移开便可取出工件。工件取出后活动凹模返回，与固定凹模又形成一完整的可以盛放金属液的型腔，这样就完成了一次模锻过程。 图5 简单模的结构与工作过程 图6 可分凹模的结构与工作过程 组合模。组合模的结构与工作过程如图9-11所示。其主要用于间接液态模锻成形方式中。间接液态模锻的凹模由2-3块组成，可以制造形状更为复杂的工件。图9-11所示的凹模由三块组成。当凹模与垫块组成一个可以盛放金属液的型腔后浇入金属液，上模下行使金属液部分成形，凸模再下行封闭型腔，并对金属液施加压力，使其成形并在压力下凝固。工件完全凝固后垫块下行，上模回程与工件脱离，最后凸模上行。工件卡在凸模上被带出凹模，并被限位停止的上模卸下，待垫块回复到