汽车物流规划解说.pptVIP

汽车制造企业物流规划内容和方法;一、物流体系管理职能及组织结构;2、物流管理职能的介绍;3、生产计划及控制管理职能的介绍;二、物流规划及拉动配送规划;物流规划的18项内容;考虑生产连续，整包装送货 近距离物料 —考虑配载情况，按小时下发给供应商物料计划订单（如4~8小时订单），但不应超过８小时。 —其中在属地设厂或仓库的大件供应商，使用看板方式拉动。种类多的考虑排序供货。 远距离物料 ——周订单释放（每个订单细分到每天的使用量，根据标准包装按天分别搭配包装），包装量超过１周的，每周释放一次订单（不再细分） ;1、包装设计时应考虑同类零部件系列车型的通用性，同时大件的包装要考虑尺寸的系列化与标准化。建立大件包装通用性指标，特殊料架通用性指标。 2、运输包装和上线包装一致原则，提高原包装的上线率，包括车身零件 3、减少大???方式上线的种类，考虑采用小包装小件方式送料，大件控制在规定种数以下（排序零件排好序后，作为一种大件）。;4、线旁包装应进行优化，通用性强、价值低的小零件根据线旁情况可采用较大包装数量上线，包装数量不应超过配载量或3天的量 5、冲压件减少使用防锈油。 6、厂内周转用的特殊料架设计带轮子、地刹器及拖钩。 7、包装管理应将供应商自制料架纳入工厂管理中，包括图纸设计、制造跟踪、检验、点检、管理等。 8、将供应商周转使用料箱料架的过程纳入到工厂的管理中。 9、物料标签;2.1、少量包装;5、每种料箱都应张贴与其物料对应的认可的物料标签（零件号、零件名称、数量等）以进行辨识。 6、料箱尺寸应实现模数化，以提高卡车及拖车的容积率并保证装载的稳定性。 7、人工搬运的料箱包装量应不大于2小时的用量（不包括标准件如罗栓、螺母、卡扣等） 8、料箱设计及选择过程中，应充分考虑人工搬运料箱及交换的使用，尽量减少叉车的使用 9、非手工操作的大件料箱，其包装量应不大于4小时的用量。 10、不能因为减少每小时的库存目标而减少包装数量（料箱装载空气是不合理的） 11、尽量使用通用型可回收周转箱 12、人工搬运的料箱和部件间隔衬垫应满足人机工程提升准则(如重量、尺寸、把手等) 13、按照供应商零件包装的要求，物料应使用指定的料箱（或备用料箱）进行运输。 14、尽可能减少重新包装(重复操作);15、有效的新包装确认流程、包装更改及现有的包装评估流程 16、包装手段： 与零部件相关的信息 a. 零件尺寸b.零件重量c.日常使用量 与质量相关的信息 零部件质量 例如：表面等级A 运输信息 a. 供应商的地理位置 b. 运输方式(例如卡车，有轨车，自行车) 工艺要求 a. 操作标准 (如运输损坏) b. 空箱返回流程 c. 零件摆放 d. 间隔衬垫的处理 安全 a. 人-机工程 b. 危险品 交流沟通 a.标签b.工厂包装验收流程(初步/备用) 多厂集中包装验收 确定料箱系统的大小(每个零件所需的料箱数量) 在标准料箱范围内选择 ;2.3、包装标准化;远距离单一供应供货种类较多，混合装箱配载时，考虑尽可能平均装箱配载； 运输包装和上线包装不一致时，需要进行配载控制 根据生产计划量进行合理配载 ——远距离大件配载量为8小时用量左右。小件配载量为1天量（可整合到整包装）； ——近距离供应商大件配载量为4小时量。小件配载量为8小时量（可整合到整包装）;3.1、Milk Run定常路线;3.2、直接法;3.3、联运法;4、供应商定义及运输;接收区域设置;6、空料架整理发运;7、厂内交通路线;1、GA储存所有GA使用大件，存放在GA车间的大件控制在180~200种。 2、所有需要在厂内进行排序的GA大件均在GA进行。 3、由供应商排序供货，在总装只考虑缓冲区。4、GA车间内的排序物料区域布局 5、GA车间看板物料缓冲区。 6、GA车间需设置发动机打钢印的区域。 7、GA车间DD物料区域规划 8、BS、PRESS：储存所有车身零件及自制冲压件 9、物料优化中心：储存所有GA小件及PS所有零件；所有需要翻包装的大件均需在物料优化中心进行。 10、超过２班生产量的大包装，超市料架不设置料架，只在发运区设置缓冲区。10、线旁悬挂物料将储存在物料优化中心。;9、物料储存规范;7、从泊位处运至的物料应直接放置在储存区（避免多次转运） 8、 工程更改、断点旧零件、不良品、试生产等物料以及报废区应有良好的目视，每种物料应粘附有明显的标签;10、库存量设置;11、目视化管理及标签;11.1、目视化管理及标签;12、物料存储先进先出;一、厂内配送方式 GA小件由物料配送中心到GA生产线，采用看板配送方式 GA大件由物料配送中心或GA仓库到GA生产线，采用按灯配送方式 BS小件由冲压