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冲压成形总复习 绪论 1、冷冲压：是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料金属进行加工以获取所需要的零件形状和尺寸的加工方法。 2、冷冲压的的特点：生产效率高、加工成本低、材料利用率高、容易实现机械化、自动化等。 3、冷冲压工艺大致可区分为分离与成形两大类工序。 4、从板料冲下所需形状的零件叫落料工序，在工件上冲出所需的孔叫冲孔工序。 5．冲压工序中，属于冲裁工序的有：修边、落料、冲孔等。 6．冲压工序中，弯曲、翻边不属于冲裁工序。 7．属于成形工序的有：翻孔、弯曲、拉深、胀形等。 8．冲裁成形不需要考虑成形极限。 冲裁 一、冲裁变形机理 1．冲裁过程中，工件受力时必然从弹性变形、塑性变形开始，以断裂结束。 2．冲裁时，板料的受力包括：凸、凹模对板料的垂直作用力和侧压力；凸、凹模端面和侧面与板料间的摩擦力。 3．板料冲裁时，根据受力分析，静水压应力最低的是：凹模侧面刃口处。 4．在冲裁剪切变形区的应力状态中，属于三向压应力状态的是：凸模端面靠近刃口处。 5．冲裁件断面明显地区分成三个特征区圆角带光亮带、断裂带 6．冲裁时，板料的塑性越好，则裂纹将推迟产生，光亮带将越宽。 7．为了提高冲裁件切断面质量，在冲裁件断面的特征区中，比例应增大的是：光亮带。 8．普通冲裁件内、外形的尺寸精度一般不高于：IT11。 9．在冲裁件断面特征区中，影响圆角带的因素有：工件轮廓形状、凸、凹模间隙、材料性质。 10．冲裁可以制作零件，也可为弯曲、拉深成形等工序准备毛坯。 11．冲孔：用冲模沿封闭轮廓曲线在工件上冲出所需形状的孔叫冲孔。冲下部分是废料。 二、模具间隙 1．确定冲裁模合理间隙的方法有：理论确定法和经验确定法。 2．当凸、凹模间隙过小时，由于材料的弹性恢复，会使落料件尺寸：增大。 3．当凸、凹模间隙较大时，冲裁完后因材料的弹性恢复，冲孔孔径 大于凸模直径。 4．在冲裁间隙较小时，冲孔孔径变（大）落料件尺寸（小） 5．在用经验确定法确定冲裁凸、凹模间隙值时，增减间隙值的方法： ⑴ 在同样条件下，非圆形比圆形的间隙要大，冲孔间隙比落料大。⑵ 凹模为斜壁刃口时，应比直壁刃口间隙小。 ⑶ 高速冲压时模具容易发热，间隙应增大。⑷ 热冲时材料强度低，间隙应比冷冲时小。⑸ 电火花穿孔加工凹模时，其间隙应比磨削加工小。 6．冲裁间隙的大小与冲裁件切断面质量的关系： ⑴ 间隙合理时：由凸、凹模刃口沿最大剪应力方向产生的裂纹将互相重合。此时冲出的制件断面虽有一定斜度，但比较平直，光洁，毛刺很小，且所需冲裁力小。 ⑵ 间隙过小时：在上下裂纹间产生二次剪切，制件断面的中部留下撕裂面，而两头为光亮带，在端面出现挤长的毛刺，毛刺虽长，但易去除，且制件穹弯小，断面垂直。 ⑶ 间隙过大时：制件光亮带减小，圆角带与斜度都增大，毛刺大而厚，难以去除。 三、凸、凹模刃口尺寸的计及冲件质量 1．影响冲裁件质量的因素有：凸、凹模间隙、工件材料性质、模具制造精度、模具刃口状态。 2．冲裁件的质量包括：尺寸精度、形状误差、切断面质量。 3．影响冲裁件质量的因素有：凸凹模间隙大小及分布的均匀性、模具刃口状态、模具结构与制造精度、材料性质等。 4．冲裁模具设计时，计算凸、凹模刃口尺寸的原则： ⑴ 落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时孔的尺寸由凸模尺寸决定。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。 ⑵ 考虑冲裁中凸、凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模 时，凸模基本尺寸应取工件孔的尺寸公差范围内的较大尺寸。凸、凹模间隙应取最小合理间隙。 ⑶ 确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的精度要求。 四、冲裁力的计算及降低冲裁力方法 1．在下出料方式中，从凹模内顺着冲裁方向把零件或废料从凹模腔顶出所需的力称为：推料力。 2．冲裁时，从凸模上将零件或废料卸下来所需的力是卸料力。 3．为了降低冲裁力，厚板或表面要求不高的工件宜采用加热冲裁。 4．在冲裁工艺中，与平刃冲裁相比，斜刃冲裁具有的主要优点是：冲裁力小。 5．采用弹性卸料装置和下出料方式的总冲裁力包括：冲裁力、推件力、卸料力。 6．为了降低冲裁力，采用斜刃口凸模或凹模冲裁；冲孔时，将凸模设计成斜刃口；落料时，将凹模设计成斜刃口。 7．计算冲裁力时，应考虑：材料厚度、材料抗剪强度、冲裁周长、凸、凹模间隙、模具刃口的磨损。 8．板料冲压成形过程中，降低冲裁力的方法： （1）将材料加热红冲。（2）在多个凸模的冲裁模中，将凸模长度作阶梯布置，其中将小凸模设计短些，将大凸模设计长些（3）用斜刃口模具冲裁，冲孔时，将凸模刃口做成斜刃口，凹模刃口做成平刃口；落料时，将凹模刃口做成斜刃口，凸模刃口做成平刃口。 五、精密冲裁 1．在金属材料中，不适合采用负