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仓储作业系统 优化设计——综合解决方案;方案布局; 一、公司现状分析 1、作业流程不合理 （一是各个作业环节不能密切衔接，各个作业环节存在着等待间歇时间；二是因为作业对象的复杂性（产品型号多达253种），有的品种易于装卸，有的品种难以装卸，从而导致作业量的不均衡性。） 2、货物出入库量不均衡 （一年中淡旺季出库量比较明显，重大节日前10天是出货高峰，同一月中，出库量不均匀，每天出库量在时间分布上也不均匀。） 3、库容不足 （T客户的业务量以30%的速度递增，目前Y公司的3号和4号仓库加在一起才能满足T客户的需要。） ; 4、装卸方式落后 （主要以人力作业方式为主，没有什么较为现代 化的设备，工人的劳动强度偏大，负荷不均匀。） 5、装卸效率偏低 （磨洋工，同一组内劳动强度大小不同，工人按月考核，与作业量不挂钩，出现出工不出力的情况。） 6、堆放方式不规范 （摆放杂乱，不能有效对商品进行标示，给查找货物增加难度。） 7、车辆等待时间过长 （仓库的作业效率低下，造成车辆在仓库的等待时间过长。）; 二、问题讨论;（一）仓储作业系统;（二）系统优化的目标、原则、及处理方案 1、仓储作业总体目标：快进、快出、高效、保质、 低成本 2、子系统的优化目标　 ; Y公司有3、4号仓库，其中主要为T客户提供服务，目前3、4号仓库中存放的品种共有253种，根据案例中提供的产品种类及相关尺寸及重要，我们可以结合订单的情况将产品进行分类，依据A、B、C分类方法，可以将产品分为周转快和周转慢的几种情况，再考虑到装卸的方便性分成D、E、F。3号仓库4号仓库在品种上应合理搭配，避免作业量不均衡。尽量平衡两个仓库在各个时间段的出货量，使它们在每个作业时间段都比较均匀，在避免装卸工与装卸工具需要在不同的仓库里调来调去的前提下合理货物分布，从而减少人员器具组织需要时间。; ; 4） 车辆等待涉及订单和相关检验复核，以及出货量大时车辆阻塞，有的装半车货就要出库，造成车次多。 ;;（一）方案分析 1、出入库分别设两个检验口，车辆可从两个方向进站，提高检货效率，很大限度避免了车辆阻塞问题。 2、检货口与出入库口保持一定距离，装卸货审核后直接，避免车辆等待。 3、货物入库与出库各行其道，避免造成拥挤。 4、货物堆码采用倾斜式，方便叉车作业。  5、可堆码高度达5层，更好的利用空间。; 整改前，若装一辆车需要50分钟，卸一辆车只需要30分钟。 整改后的装车不算拣货效率最多是先前的50%，卸车效率就是先前的5%。原来需要20个装卸工，8个仓管员，现在由于效率提升了大约一倍，只需要约10个装卸工，4个仓管员。按2000元的月工资计算，一年就可以节约人工成本33.6万元，且达到了装车25分钟，卸车20分钟的要求。 ;4号库构想; （一） 商品分类 对于分类A的商品，因其特性特别需要提高其拣货时的安全系数，保证必要的拣货空间，将其主要分布于货架的下层，以便迅速存取货； 　　 对于分类B的商品，存量水平低，估计所需空间可减少其安全系数，减少多余的拣货空间将起分布于货架的下层，以便节省员工的工作量； 　　 分类C和分类D的商品，由于其存量小，出??量小，可放于货架的上层；;4号库;（二）方案分析 1、对于小型货件，传输带更加适合仓内输送。 2、小型货件出现差错更大，所以单独设立两个拣货区，方便拣选和配送。;仓库人员设计; 四、方案总结; 3）建货架不仅节约仓库面积，而且便于有效标注，进行系统化管理，减少错误的发生。并且便于规范在库物品的日常保管。 4）建拣货区就可以避免由于出货量的时间不均匀造成的工作量的波动。