蒸馏-新汇编.ppt

2.精馏塔的产品质量控制和调节 精馏产品质量是指馏出液及釜残液组成达到规定值 温度 塔高 底 高 测量和控制灵敏板的温度来保证产品的质量 3.精馏过程的操作型计算 对特定塔设备在指定条件下预计精馏操作的结果 例题1-13 3-5 间歇精馏流程batch rectification 3-6 间歇精馏的回流比控制 如果回流比R也保持不变，则馏出液中易挥发组分 的浓度势必不断↓。 为什么要调节回流比？ 间歇精馏操作过程中，随着精馏的进行， 蒸馏釜内液体混合物中易挥发组分的浓度不断↓ 由于精馏塔的塔板数是固定不变的 ∴要保持产品的浓度不变，必须调整回流比 在回流比不变的条件下操作，所得馏出液组成是精馏开始 xp1到精馏结束时馏出液组成xp2的中间值。 假设蒸馏开始时，釜内液体组成为xf即原料液组成，馏出液组成为xp1 如果回流比R不变 操作线斜率R/ R+1 就不变 随着蒸馏的进行，操作线将平行下移 当釜残液的组成下降到xw时，馏出液的组成也随着变成xp2。 精馏过程中，虽然釜中易挥发 组分的量在减少，但由于每一 层塔板的分离能力↑，∴馏出 液中易挥发组分的浓度xD可以 维持不变。 为了保证馏出液的质量，即保持xD不变，避免馏出液组成随精馏的进行而变化，可以采用随时改变回流比的方法来调节 增大回流比R 则操作线的斜率R/ R+1 ↑ 回流比R↓,每一层塔板的分离能力↓, ∴很难保证xD不变 2．热量衡算 对加热器热量衡算 原料液减压进入分离器，物料放出的显热等于部分汽化所需潜热 原料液离开加热器的温度 q线在x-y图上的位置 3、当R减小至R 0 即塔板上无液相，整个塔就有塔釜一块塔板了。与x轴平行。 ?L 0， 结论：（1）在一定的进料状态下，xF,xD,xW已由生产任务规定为定值，则操作线的位置主要受回流比R的影响。 （2）随着R的增大，操作线越远离相平衡线，所需理论板数减少。 * 3.最适宜回流比的选择 ?实际回流比视具体情况选定 ?一般原则： 5.4.6 简捷法求理论板层数 1．吉利兰（Gilliland）图 R、Rmin、N、Nmin 的关联图 吉利兰图应用条件: 组分数：2~11；进料热状况：5 Rmin 0.53~7.0；相对挥发度：1.26~4.05 理论板层数：2.4~43.1 李德（Liddle）回归方程 适用条件： 2．简捷法求理论板层数的步骤 ①计算Rmin，选择R ④确定进料板位置 ②计算Nmin ③计算横坐标（R-Rmin）/（R+1）→纵坐标 （N-Nmin）/（N+2） → 算出理论板层数 5.4.8 塔高和塔径的计算 1．塔高的计算 1）板式塔有效高度的计算 实际板层数 板间距 有效高度，不包括塔釜和塔顶空间高度 2）塔板效率 反映实际塔板的气、液两相传质的完善程度 （1）总板效率（全塔效率）：达到指定分离效果所需理论板层数与实际板层数的比值 理论板层数 实际板层数 影响塔板效率的因素 （1）物系性质 （2）塔板结构 （3）操作条件 物性参数：主要为汽液两相的物性如密度、黏度、表面张力、相对挥发度、扩散系数等； 塔板结构参数：主要为塔板的结构，如塔板型式、板间距、板上开孔和排列情况等； 操作参数：温度、压力等。 （2）单板效率（默弗里Murphree板效率）：指气相或液相经过一层塔板前后的实际组成变化与经过该层塔板前后理论变化的比值 按气相组成变化表示的单板效率 按液相组成变化表示的单板效率 （3）点效率（Eo）：指塔板上各点局部效率 气相点效率 2．塔径的计算 1）精馏段Vs 的计算 若精馏操作压强较低时，气相可视为理想气体混合物 2）提馏段Vs ’的计算 小结 小结 小结 小结 公式： 全塔物料衡算 操作线方程 相平衡关系 理论塔板数N的计算 习题课 D xD 0.95 W, xW F xF 0.45 R 1.5Rmin ? 2.5 设计型问题举例 【例1】组成为xF 0.45的原料以汽液混合状态进入精馏塔，其中汽液摩尔比为1:2，塔顶xD 0.95（以上均为摩尔分率），塔顶易挥发组分回收率为95%，回流比R 1.5Rmin，塔釜间接蒸汽加热，相对挥发度? 2.5 。试求： （1）原料中汽相和液相组成； （2）列出提馏段操作线方程。 汽液摩尔比为1:2 汽液摩尔比为1:2 D xD 0.95 W, xW F xF 0.45 R 1.5Rmin ? 2.5 【解】（1）原料中汽相和液相组成 设原料中汽相组成为ye ，液相组成为xe ，则 ----物料衡算 ----相平衡 汽液摩尔比为1:2 D xD 0.95 W, xW F xF 0.45 R 1.5Rmin ? 2.5 （2）列出提馏段操作线方程 操作型计算举例 【例2】如图所示的精馏塔由一只蒸馏釜及一层实际板组成。料液由