少渣炼钢工艺操作(几种转炉造渣方式)技巧.pptVIP

;目 录; 铁水“三脱”使传统炼钢工艺发生了显著变化，在铁水预处理阶段进行脱硅、脱磷和脱硫，使炼钢转炉的主要功能转变为调温和脱碳，同时炼钢渣量减少，形成了少渣炼钢工艺。 国外专家认为，少渣炼钢是在转炉炼钢时，每吨金属料加入的石灰量低于20?kg，脱碳炉每吨钢水的渣量低于30?kg。值得指出的是，如果将脱磷转炉每吨金属料产生的20～40?kg脱磷渣也视为炼钢渣，那么少渣炼钢工艺流程的总渣量约为50-70?kg。 由于少渣炼钢用的铁水硅含量很低，造渣用石灰加入量明显减少，降低了渣料消耗和能耗，提高了金属收得率。同时，因渣量少，氧的利用效率高，吹炼终点钢水中氧含量低，余锰高，合金元素收得率较高，从而降低了生产成本。另外，少渣炼钢工艺终点命中率高，改善了钢水的纯净度，为生产超纯净钢创造了条件。; 第一种是传统的炼钢工艺，欧美各国的炼钢厂多采用这种模式，即铁水先脱硫预处理后，再转炉炼钢。通常转炉炼钢渣量占金属量的10％以上，转炉渣中FeO含量在17％左右。此外，渣中还含有约8％的铁珠，该工艺钢铁料消耗高。 ; 第三种炼钢工艺是20世纪90年代中后期日本各大钢厂试验研究成功的转炉铁水脱磷工艺，该工艺解决了超低磷钢的生产难题。与第二种工艺路线的明显区别是脱磷预处理移到转炉内进行，转炉内自由空间大，反应动力学条件好，生产成本较低。具体工艺是采用两座转炉双联作业，一座脱磷，另一座接受来自脱磷炉的低磷铁水脱碳，即“双联法”。典型的双联法工艺流程为：高炉铁水+铁水预脱硫+转炉脱磷+转炉脱碳+炉外精炼+连铸。由于受设备和产品的限制，也有在同一座转炉上进行铁水脱磷和脱碳的操作模式，类似传统的“双渣法”。 ; 第四种炼钢工艺是对第三种炼钢工艺进行了改进，与第三种工艺的明显不同是将部分脱碳渣返回脱磷转炉，脱磷后的铁水进入脱碳转炉脱碳。该工艺是目前渣量最少、最先进的转炉生产纯净钢的工艺路线。 在上述四种转炉炼钢工艺路线中，后三种炼钢工艺铁水经过“三脱”预处理后再脱碳炼钢，能够做到少渣操作 。四种转炉炼钢工艺路线的渣量比较见图1。???图l可以看出，后三种炼钢工艺的吨钢渣量低于70 kg／t。; ;3 、留渣法 将上炉终渣的一部分或全部留在炉内给下炉使用。终点熔渣的碱度高、温度高，并且有一定(TFe)含量，留到下一炉有利于初期渣尽早形成，并且能提高前期去除磷硫的效率，有利于保护炉衬，节省石灰用量。采用留渣操作时，在兑铁水前要先加石灰或者加废钢稠化冷凝熔渣，当炉内无液体渣时方可兑入铁水，以避免引发喷溅。 4 、留渣双渣法 将上炉终点渣的一部分或全部留在炉内，然后在吹炼第一期结束时倒出，重新造渣。留渣双渣法的终渣具有较高的碱度和较高的∑(FeO)含量，对铁水具有一定的去磷和去硫能力，且本身还含有大量的物理热。将这种炉渣部分，甚至全部留在炉内，可以显著加速下一炉初期渣的成渣过程，提高吹炼前期去磷和去硫率，节省石灰用量和提高转炉的热效率。在这种留渣法中，要特别注意防止兑铁水时产生严重喷溅。;第2章 少渣炼钢操作控制;3.控制氧枪的枪位，使炼钢过程得以平稳进行，解决炉渣喷溅问题。 ①开吹时，在点着火后要及时降枪以控制渣中(TFe)，基本采取硬吹，前期吹炼时间大于4min、温度在1320～1420℃。由于留渣操作，可以得到流动性良好的炉渣，在获得较好脱磷效果的同时也易发生喷溅；及时提枪摇炉倒渣，尽可能地多倒富磷渣，防止冶炼后期回磷。 ②倒掉足够的富磷渣再下枪吹炼，此时要立刻加入第二批料以防止下枪冶炼时渣中(TFe)过高，产生大喷溅现象。 ③脱碳期采用高—低—低枪位。在吹炼中期，碳激烈氧化，(TFe)被大量消耗，熔渣的矿物组成发生了变化，熔点升高，可能会出现“返干”现象。在处理炉渣“返干”或加速终点渣形成时，不要加入过量的矿石，或用过高的枪位吹炼，避免(TFe)积聚。;④终点适时降枪，降枪过早熔池碳含量还较高，碳的氧化速度迅速加快，也会产生大喷；炉役前期炉膛小，同时温度又低，要注意适时降枪，避免TFe含量过高，引起喷溅。 ⑤吹炼中发生喷溅不能轻易降枪，因为降枪后碳氧反应更加激烈，会加剧喷溅；应适当提枪迅速压枪，这样可缓和碳氧反应和降低熔池升温速度，再借助于氧射流的冲击吹开熔渣，有利于气体的排出。 ⑥在炉温很高时，可以在提枪的同时适当加一些石灰稠化熔渣，有时对抑制喷溅也有些作用，也可加压渣剂减少喷溅。此外，适当降低氧流量也能减弱喷溅强度。 4.溅渣护炉时，可加入适量的精炼返回渣，以缩短溅渣护炉时间。;2.2 少渣炼钢工艺的优点：;少渣炼钢工艺操作，需特别注重以下方面： 1、液态终渣快速固化 2、脱磷期高效脱磷