立柱钢筋间距通病控制措施.docVIP

砼立柱钢筋质量通病原因分析及控制措施 结合省项目办及总监处2010年3月份月度检查时提出的立柱钢筋存在的问题，我部对前期已经施工完毕的墩柱钢筋间距、保护层厚度进行了检测，并对检测结果进行了汇总。通过这次检测，我部发现前期施工的立柱钢筋布设位置偏差较小，但存在钢筋保护层厚度偏差较大的质量通病。按照省办及总监处的要求，我部立即召开专题会查找原因，并制定相应的质量控制措施。 一、原因分析 针对立柱钢筋存在的质量通病，我部于近日组织相关管理、技术人员及现场施工、质检人员召开了专题会，并邀请驻地办分管监理工程师参加，共同认真全面的分析原因，制定控制措施。最后总结造成钢筋间距、保护层厚度偏差较大的原因有以下几方面： 1、工人技术水平低，责任心差，立柱钢筋骨架制作质量较差，加工尺寸与规范和设计偏差加大，特别是内侧加强箍圈加工不精确，形成椭圆。 2、立柱施工时需多次测量放样，累计测量误差较大（前后两次放样最大偏差达到2cm）。 3、钢筋骨架在安装时未采取任何措施，导致在吊装时钢筋骨架产生变形，骨架安装定位时中心位置偏差较大；浇筑基础顶层砼时，钢筋骨架未采取固定措施，特别是采用流槽下放砼时冲击力较大，使钢筋骨架发生移位。 4、保护层垫块或木楔间距偏大，数量不足，绑扎、固定不牢固，浇筑砼时垫块或木楔移位甚至脱落。 5、施工技术交底不到位、交底不详细，技术工人对规范及设计图纸要求不明确。 6、质量责任制不明确，落实不到位。现场施工人员、自检人员质量意识薄弱，责任心差，盲目追求工程进度，忽视工程质量。 二、质量控制措施 针对造成立柱钢筋间距、保护层厚度偏差较大的上述几方面的原因，我部制定了详细的行之有效控制措施，指导下一步的立柱施工。具体控制措施如下： 加强钢筋骨架制作质量的控制 ①加强对每个施工人员的思想教育，提高质量意识，增强责任心。经常组织施工技术人员进行培训，熟悉设计图纸和施工技术规范，不断提高技术工人的技术水平，技术水平差的技术工人立即更换。 ②施工前对现场施工、技术人员及技术工人进行详细的技术交???，明确规范及设计图纸要求，严格按照设计图纸尺寸加工制作，确保钢筋骨架尺寸偏差符合规范要求。 ③重点控制骨架内加强箍圈的加工质量，确保箍圈直径一致，符合规范及设计要求，不出现椭圆。对于不合格产品坚决废弃不用。焊接主筋时要将节点标注清晰，在两端拉通线，确保主筋位置准确，间距偏差符合规范要求。同时为防止焊接主筋过程中加强箍圈发生变形，提前采用直径不小于16mm的钢筋加设十字支撑，增强骨架的整体刚度，同时防止吊装时钢筋骨架扭曲变形。（附图） 直径16mm的钢筋 内侧加强箍圈 ④骨架外侧螺旋筋必须全部逐点绑扎，并在一定宽度、骨架上下通长范围内采用点焊焊接螺旋筋，防止浇筑砼时施工人员上下踩踏导致偏位较大。内侧加强箍圈与主筋的焊接要牢固，不得咬伤主筋，确保吊装钢筋骨架时不会变形。 2、加强测量放样的控制 ①进行墩柱中心、支座中心放样时，要尽量采用同一个导线点，避免经常更换导线点放样，减少多次放样造成的偏差。 ②在吊装钢筋骨架前要准确侧放出墩柱中心，确保墩柱中心偏位符合规范要求。基础施工完毕再次测放出墩柱中心，检查钢筋骨架中心是否偏位，若有偏差应及时进行调整，保证中心偏差符合规范要求。 3、加强钢筋骨架安装质量的控制 ①安装钢筋骨架前，要根据测放出的墩柱中心点，提前在基础的顶层钢筋上设置一个与加强箍圈相同尺寸的定位箍圈，确保墩柱中心与骨架安装中心偏差符合规范要求。 ②钢筋骨架安装完成后，浇注基础顶层砼前，对钢筋骨架进行加固，可采用“井”型钢管支架固定钢筋骨架底部，纵向钢管与加固模板的钢管连接固定，防止浇注混凝土时骨架底部发生位移。（附图） 模板加固立杆 钢筋骨架 4、加强支模时保护层的控制措施： ①墩柱模板安装前重新测放墩柱中心，然后根据中心点放出模板位置控制线，并检查钢筋骨架是否偏位，若有偏位及时调整钢筋骨架位置。 ②安装模板前在钢筋骨架外侧与内侧加强箍圈同高度位置设置高强度、符合保护层尺寸要求的垫块或采用木楔调整保护层厚度，根据柱子直径不同，沿骨架一周设置6—8个垫块，确保柱模安装完毕后钢筋保护层偏差符合规范要求。同时控制两层垫块的间距不得大于1m。 ③安放垫块时要用铁丝绑扎牢固，重点部位垫块要适当加密，防止浇筑砼时振动棒碰落垫块，钢筋发生偏位。 5、加强学习，提高所有参建人员的质量意识，明确质量责任制，责任落实到人，严格执行“自检、互检、交接检”三检制度，实行关键工序检验记录制度，加强关键工序的质量控制，严格执行质量责任奖惩制度，做到奖罚分明。 ①现场施工技术人员在钢筋骨架制作前要详细计算主筋间距、内箍圈直径、主筋长度等主要数据，对技术工人进行交底，并在制作过程严格检验半成品的质量，不合格产品坚决废弃不用。 ②钢筋骨架制作、吊装、支模施工时的每道工序