废水蒸发器分类.docVIP

各种蒸发设备循环型（非膜式）和单程型（膜式）两大类。 ??循环型（非膜式）蒸发器2 o: Y/ f# b! t7 S Q I q4 i : 特点：溶液在蒸发器内作连续的循环运动，以提高传热效果缓和溶液结垢情况 分类（引起循环运动的原因）：自然循环和强制循环 自然循环：由于溶液在加热室不同位置上的受热程度不同，产生了密度差而引起的循环运动； 强制循环：依靠外加动力迫使溶液沿一个方向作循环运动。 e5 Y/ F* X2 U??a循环型（非膜式蒸发器） 中央循环管式（或标准式）蒸发器 加热室由垂直管束组成，管束中央有一直径较大的管子 粗管——降液管或中央循环管，其截面积为加热管总截面积40—100％ 细管——沸腾管或加热管，直径Ф25—75mm，长径比20—40 循环产生的原因 细管内单位体积液体受热面大，受热良好，致使细管内汽液混和物比粗管内小，密度差促使溶液循环。 优点： 溶液循环好，传热效率高； 结构紧凑，制造方便，操作可靠，应用 广泛，有“标准蒸发器”之称。 C H# b F* c5 U9 j, f$ s缺点： 液粘度大，沸点高； 加热室不易清洗； 中央循环管式蒸发器适于处理结垢不严重，腐蚀性小的溶液。完成悬筐式蒸发器 此蒸发器为中央循环管蒸发器的改进。加热蒸汽由中央蒸汽管进入加热室，加热室悬挂在器内，可取出，便于清洗及更换，循环通道由加热室与蒸发器外壳壁面内的环隙组成。 优点：溶液循环速度较高，约在1—1.5m/s之间； 改善了加热管内结垢情况，并提高了传热速率 缺点：设备耗材量大，占地面大，加热管内溶液滞留量大。 该蒸发器适用蒸发有晶体析出的溶液。 外热式蒸发器结构特点i4 n9 P; A5 ?4 ^% o0 加热室较长，其长径比为50—100； i+ b7 p/ V* _0 D- @/ `. I# N1 s9 E加热室和分离室分开。 物料的运动： 由于循环管内的溶液未受蒸汽加热，其密度较加热管内大，因此形成溶液沿循环管下降而沿加热管上升的循环运动，循环速度可达1.5m/s。 列文蒸发器结构特点：加热室上端有一段2.7—5m的圆形筒作沸腾室，致使加热管内要承受较大的液柱静压力，溶液只有上升到沸腾室内才能沸腾汽化，可以避免加热管内有晶体析出或结垢；沸腾室上方有纵向平行隔板，可限制汽泡长大 优点：循环速度（2—3m/s），传热效果好，不会有晶体堵 塞，适用于处理有晶体析出或易结垢的溶液。 缺点： 2 N* x# \$ ~+ E% U. h/ @ x循环管必须保持一定高度（7—8m），要求厂房高，同时耗材较多； 蒸发器的液柱静压大，要求较高压强的蒸汽才能维持一定的温度差。强制循环蒸发器 优点：利用外加动力（泵）进行循环，适于处理粘度大，易结晶或易结垢的溶液。 缺点：动力消耗大通常为0.4—0.8kw/（m2传热面）使用8 y+ v [??g8 u1 t+ U d6 `! S此蒸发器时加热面受到一定限制。膜式（单程）蒸发器膜式蒸发器和非膜式蒸发器的比较： 非膜式蒸发器的主要缺点是加热室内滞料量大，致使物料在高温下停留时间过长，不适于处理热敏性物料。 膜式蒸发器只通过加热室一次即可达到所需浓度，停留时间短，操作时，溶液沿加热管呈传热效果最佳的膜状流动。 D. b: b r W: i* T; E! O 升膜式蒸发器结构：加热室由单根或多根垂直管组成，其长径比100—150。 原理：原料液经预热至沸点或接近沸点后，由加热室底部引入管内，为高速上升的二次蒸气所带动，沿壁面边呈膜状流动，边进行蒸发在加热室顶部可达到所需的浓度，完成液由分离室底部排出。 注意：溶液应预热至沸点或接近沸点后再引入蒸发器；二次蒸气在加热管内的速度不应小于10m/s，一般为20—50m/s，减压下可高达100—160m/s。 该蒸发器适于处理蒸发量大的稀溶液以及热敏性或易生泡的溶液；不适于处理高粘度、有结晶析出或易结垢的溶液。 降膜式蒸发器 2结构：其加热室与升膜式蒸发器类似 原理：原料液由加热室顶部加入，竟管端的液体分布器均匀地流入加热管内，在溶液自身重力作用下，溶液沿管内壁呈膜状下流，并进行蒸发。 为了使溶液能在壁上均匀分布，且防止二次蒸气由加热管顶端直接窜出，加热管顶部必须设置加工良好的液体分布器。降膜式蒸发器适用于处理热敏性物料，但不适于处理易结晶、结垢或粘度大的溶液。; a/ y; \4 @+ v# n E. E-升—降膜式蒸发器 结构：由升膜管束和降膜管束组合而成，蒸发器底部封头内有一隔板，将加热管束均分为二。 原理：原料液在预热器中加热达到或接近沸点后，引入升膜加热管束的底部，汽液混合物经管束由顶部流入降膜加热管束，然后转入分离器，完成液由分离器底部取出。溶液在升膜和降膜蒸发器内的情况完全相同。该蒸发器适