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天晟结构件铆接工艺措施 工件预处理 工件整形。下料转来的工件，先整形。有平弯立弯的，用压力机整形至符合要求。 工件压弯。根据图纸要求的弯曲半径，准备压弯模具，根据相关工艺要求，压制成型。根据工件钢板的回弹量，修正模具尺寸，并适当调整压力机行程，使完成的工件弯曲半径符合要求。然后确定压弯工艺参数，进入批量生产，并且要分阶段抽检，实时进行检测，保证压弯工件的合格率。 工件钻孔。钻孔工件多为耳板、底座主筋等。数量较多的工件，需制作工装，提高效率。底座主筋有工艺孔、底销孔。底销孔距底边尺寸宜放大约2mm，不能小。 工件预镗孔。主筋上穿导向筒、弹簧筒的孔需提前预镗，加工直径大于钢管直径3mm。把二至四件主筋点焊在一起镗孔。 二、划线成型 1、批量生产的工件，为了提高生产效率，需做成型工装。不适合做工装的，直接划线铺底。 做成型工装一般在顶底板上划线，以纵向和横向中线为基准，根据图纸尺寸向外展开。先根据图纸尺寸确定左右两边一、二两件的主筋位置，画出主筋位置边缘线。也可用点来确定，但必须三个以上，以防主筋有弯曲情况。完成后再根据图纸尺寸，确定三、四两件主筋位置，按要求划线，依次从中心向外展开。横向各筋板的位置尺寸线的画法与主筋一样，也是从中心向外依次展开。 2、因为焊接不可避免要产生收缩变形，所以铆工在划线成型的时候，必须放大或缩小一定的尺寸，以抵消焊接产生的变形。防变形尺寸一般根据经验，根据不同的结构件来具体确定。 3、划线完成后，制作胎具。每一件工件用两个点限位，限位点用下脚料钢板条焊接，必须至少有一个平面与工件接触。主筋的限位点以中心线为基准，焊接在主筋的外侧，并且全部焊接在筋板的同一方向，离开筋板50mm左右。筋板的限位点焊接在主筋限位点的同侧，离开主筋50mm左右，保证成型完成后脱模顺利，不会发生别卡现象。 4、第一件结构件在划线成型过程中，同时制作胎具，完成后，对照图纸，校验全部尺寸，是否符合要求，是否按要求预留了防变形尺寸，检验限位点焊接是否合适，是否方便脱模。完全合格后，对限位点加固焊接，避免在???复使用过程中产生变形。 5、框架焊接完成后，开始铺底，固定导向筒、弹簧筒等钢管时，用专用工装控制尺寸，中心距、到顶底板距离即中心高，是两个关键尺寸，中心距正负公差按图纸尺寸，中心高取负公差，不能取正公差。必须保证结构件的互换性。各钢管的装配不能影响耳板、主筋等关键位置的焊接，必要时安排二次穿管。 6、为防止产生焊接变形，必须在薄弱部位放置撑拉筋，放置位置根据结构件的情况确定，撑拉筋必须有足够的截面，保证强度。焊接要牢固，避免焊接过程中裂开。必须焊在薄弱的部位，必须放置端正，不能斜放，不能影响焊接。撑拉筋在镗孔、盖面之前去除，有不影响外观、装配的撑拉筋，可以不去除。 7、柱窝柱帽放置能使用工装的，制作使用工装，底部焊接飞溅物清理干净，柱窝柱帽底部与顶底板间的间隙要符合要求。 8、盖面时，角焊缝盖板和坡口焊缝盖板不能超出主筋高度，可以低2mm左右。 三、各结构件铆接工艺 1、掩护梁 （1）用一件顶板划线做工装，生产到最后一件时，将胎具限位点钢板割去使用。划线做胎具工艺尺寸见下表。 图纸尺寸防变形尺寸实际尺寸铰接位置340+1341+1 0中心距840+3843中心距870+5875铰接部位300+3303掩护梁主筋0702-1与0702-5组焊，焊完0702-5两端坡口，整形后组焊预镗。 主筋先压弯，然后用一套4件主筋点焊在一起，预镗固定筒孔。 成型时，直接铺底，用固定筒Ф95（07-25）两件，Ф108（07-28）一件定位框架，Ф108（07-28）成型完成后抽出，待焊接完成耳板后二次穿管焊接。 顶梁 （1）用一件顶板划线做工装，生产到最后一件时，将胎具限位点钢板割去使用。划线做胎具工艺尺寸见下表。 图纸尺寸防变形尺寸实际尺寸铰接位置350+4354 +0.5 0中心距840+4-6844-846顶板0505-01与小顶板0505-02组焊完成，然后压弯。 为减少焊接变形的影响，组焊完成的顶板压弯原尺寸50mm，增加10mm。实际压弯尺寸为60mm。 成型时，用弹簧筒Ф95（05-20）2件，弹簧筒Ф108（05-21）2件定位框架，因影响耳板和柱帽位置焊接，弹簧筒Ф108（05-21）2件成型完成后抽出，待焊接完成后二次穿管焊接。 底座 用一件顶板划线做工装，生产到最后一件时，将胎具限位点钢板割去使用。划线做胎具工艺尺寸见下表。 图纸尺寸防变形尺寸实际尺寸铰接位置310+4314+0.5 0中心距900+2902推移耳座280+4284+0.5 0