第五章汽车零件的机械加工质量分析.ppt

2. 随机性误差 顺次加工一批工件所产生的大小，方向无规律变化的误差称为随机性误差。如毛坯误差、定位误差、夹紧误差，内应力变形等引起的加工误差都是随机性误差。随机性误差只能通过数理统计方法来揭示其总体规律，然后采取措施加以控制。一般来讲，减小随机误差是困难的，随着科技的发展，随机误差的部分原因将逐渐被获知，从而转变为系统性误差。在很多情况下，标志随机性加工误差的标准偏差统计值中隐含变值系统性误差，如果能通过点图法、相关分析法或四价中心矩阵法将其揭示出来，并采取针对性措施加以消除，其值是可以减小的。 3.3.2 加工误差的分析与控制 1．正态分布曲线图分析法 （1）正态分布曲线的函数表达式： 磨削外径为 数据表 序号 尺寸 序号 尺寸 序号 尺寸 序号 尺寸 1 9.616 9 9.658 17 9.636 25 9.636 2 9.629 10 9.647 18 9.641 26 9.632 3 9.621 11 9.628 19 9.624 27 9.638 4 9.636 12 9.644 20 9.634 28 9.631 5 9.640 13 9.639 21 9.631 29 9.628 6 9.644 14 9.646 22 9.636 30 9.643 7 9.658 15 9.647 23 9.642 31 9.636 8 9.657 16 9.631 24 9.644 32 9.632 尺寸分散范围: 9.658- 9.616=0.042 设分组数为:8 则尺寸间隔大小(区间宽度)=0.042/8=0.00525mm 平均尺寸:9.638mm 公差带中心尺寸:9.63mm 轴直径直方图 直方的高都与频数成正比。数据取多分组密直方图就趋近一条光滑曲线 频数 尺寸 正态分布曲线 （2）正态分布曲线的特点： ① 曲线对称于 ，以 为中点的正负偏差概率相等。 ② 曲线与X轴之间所围成的面积等于1。 ③ 为正态分布随机变量总体的算术平均值。代表了一批工件加工尺寸的算术平均值，决定了一批工件加工尺寸的分布中心及其坐标位置。 ④ 为正态分布随机变量的均方差。决定了正态分布曲线的形状和分散范围。 （2）非正态分布曲线 x y 0 a）双峰分布 双峰分布：两次调整下加工的工件或两台机床加工的工件混在一起（图a） x y 0 b）平顶分布 x y 0 c）偏向分布 平顶分布：工件瞬时尺寸分布呈正态，其算术平均值近似成线性变化（如刀具和砂轮均匀磨损）（图b） 偏向分布：如工艺系统存在显著的热变形，或试切法加工孔时宁小勿大，加工外圆时宁大勿小（图c） 图4-46 几种非正态分布 （2）判断工艺能力及其系数 2 正态分布曲线图的应用 （1）判别加工误差的性质 对常值系统误差的判别 （1） （2） （3） 工序能力 工序能力系数 式中 TU, TL—公差带上、下限 ； Δ—公差带中心与误差分布中心偏移距离； σ—误差分布的标准差。 y 图4-49 工艺能力系数符号含义 μ x 0 3σ 3σ 公差带 T Δ TU TL 工序能力系数 工序等级 说 明 CP＞1.67 特级 工序能力过高 1.67≥ CP ＞1.33 一级 工序能力足够 1.33≥ CP ＞1.00 二级 工序能力勉强 1.00≥ CP ＞0.67 三级 工序能力不足 0.67≥ CP 四级 工序能力很差 表 工序能力等级 根据 的大小将工艺能力分为5个等级 28.004-27.992 =0.012 Cp=0.015/0.012 =1.25 （3）估算废品率及不可修复废品率 （4）存在的问题 ①无法区分变值系统误差与随机误差及其变化趋势。 ②不能在加工过程中对工件加工误差进行监控。 ③以样本估算母体，其准确度取决于样本的大小。 3．点图分析法 1）个值点图 按加工顺序逐个地测量一批工件的尺寸（或误差），以工件序号（或工件的组序序号）为横坐标，以测量的工件尺寸（或误差）为纵坐标而构成点图。从个值点图中反映出每个工件（或每组）的尺寸（或误差）的变化与加工时间的关系，能较清楚地表示出加工过程中加工误差地性质及其变化趋势。并可区别变值系统误差与随机误差及其变化趋势 图. 单值点图 工件尺