标准工时+LOB.pptxVIP

标准工时与生产线平衡一.标准工时定义 在标准工作环境下，合格工人按照规定的作业标准进行一道加工工序所需的时间。标准时间作业时间宽放时间标准时间测量时间评比系数1+宽放率二.标准工时制定方法(作业测定)秒表测时直接法工作抽样作业测定PTS法间接法标准资料法三.秒表测时1 含义、特点、及适用范围三.秒表测时2 秒表测时的工具秒表记录板时间研究表格转速仪卷尺计算器三.秒表测时3 秒表测时步骤获取资料作业分解确定观测次数测时研究有关基础资料操作方法资料产品或零件资料设备资料操作者资料环境有关资料1.不可遗漏动作；2.分解到连续动作；3.规则单元、间隙单元与外来单元分开误差界限法（n‘=(40S/X)^2)D2值法(n‘=(40R/d2/X)^2通过作业周期确认观测次数 5~10次连续测时归零测时累计测时周程测时剔除异常值计算正常时间确定宽放时间确定标准时间3倍标准差正常时间=观测时间*评比系数私事宽放疲劳宽放延迟宽放政策宽放标准时间=观测时间*评比系数*（1+宽放率）生产线平衡（LoB）line of balance一.定义及意义1 木桶效应一.定义及意义2 定义 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。3 意义1).消除等待浪费，提升人员士气；2).缩短每一制品装配时间,增加单位时间的生产量,降低生产成本3).减少在制品4).缩短生产周期二.方法符号名称说明E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Comebine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间二.方法作业改善压缩分割转移作业时间 作業改善工序12345作业时间工序12345二.方法并行作业，增加人员拆解去除作业时间工序12345作业时间1人作业2人作业 工序12345二.方法作业改善后合并重排作业时间工序12345作业时间工序12345三.注意事项 A.需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内 B.作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序 C.不相容的作业尽量不分在同一工序 D.必要时可对关键作业,增加操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间,提高平衡率 E.生产线补进新手时,因新手对工作不熟悉,在配置上需特别注意,否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降。 F.采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为:“取消”不必要的动作或工序（第一选择）；“合并”微小动作（次选）；“重排”作业工序或动作（第三选择）；“简化”复杂动作或工序（最后选择）四.步骤五.案例分析生产线工位排配及平衡步骤:计算产距时间（Takt time）画优先图(制作工艺流程图)确定理论工位数排程计算效率任务时间(Mins)任务描述紧前任务A2装配外框无B1安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A, CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F, G电风扇装配由下列任务组成：每日工作时间420MIN,客户需求100件工作时间Takt Time =生产量 =420/100=4.2MIN产距时间:TAKT TIMETakt Time = Demand Rate(需求速度)生产线平衡: 画优先图（Precedence Diagram）任务 紧前任务任务 紧前任务A NoneE DB AF EC NoneG BD A, CH E, GABGHCDEF2111.4ABGHCDEF3.251.20.51确定理论工位数总时间=各工序时间总和=11.35MIN工位数=总时间/(TT)=11.35/4.2=2.7≈3个工位生产线平衡排程规则： 主规则: 以其后跟随任务数目最多的秩序安排工位。 附加规则: 最长作业时间的任务先排工位 1工位22任务1后续任务1时间 (Mins)1.4ABGA62HC43.25D31.2CDEF 1B23.251.20.51E20.5F11G11H01.4工位 3工位 1工位 22任务1后续任务1时间 (Mins)1.4ABGA62HC43.25D31.2CDEFB2 13.251.20.51E20.5F11G11H01.4工位 3A (4.2-2=2.2)工位 2工位 12任务1后续任务1时间 (Mins)1.4ABGA62HC43.25D31.2CDEFB2 13.251.20.51E20.5F11G11H01.4工位 3A (4.2-2=2.2)D (2