如何处理材料问题以及如何推动供应商.pptVIP

怎样处理材料问题; 以及如何推动供应商 Case Study - MQE 新产品阶段 CTE必须得到以下文件和信息: 供应商联系方式，包括经理和总经理联系方式，文件共享； 产品的图纸和规范；3D图纸(如需要)等； 参考以前类似的产品，并审核潜在的问题/风险； 供应商资格认可检查单(Supplier qualification check list)； 模具清单（FLT）； 第2家供应商信息(2nd sourcing information)； 新产品核心小组成员名单，包括RD, GMPO, 供应链等； 不同零件的不同供应商名单； 限度样板/Limit sample； 供应商需提供的测试夹具，如LCM, camera inspection jig 新产品阶段 CTE/Technician该做的主要工作： 了解图纸和规范的要求，如有任何疑问，应及时Highlight； 向项目小组提供《新产品试制中所出现的材料问题汇总》； 每个材料问题应有供应商8D报告，Control Run的结果，Fail Rate的趋势等； 安排供应商到工厂讨论相关的质量文件和材料的改进措施，问题解决后，是否需要更新控制计划CP，FMEA及SOP等； 编制相应的IQA检验计划，以及针对具体问题的Quality Alert； 让供应商了解 MCAR系统和CHARGE BACK的要求，要求供应商对任何更改必须与工厂保持及时的沟通； 如有需要，到供应商工厂进行质量文件和生产过程的审核。 SA后的量产阶段 当生产报告一个材料问题之后： 与PE确认是否材料问题以及Fail Rate； Email给供应商，要求供应商提供Containment Action和8D报告，注明时间要求，推动供应商直到问题解决； 及时汇报Fail Rate高于30%的问题，必须要求供应商及时提供Recovery Plan，Escalate到供应商高层/总经理，同时通报相关的SDE； 要求供应商立即换货或派人进行SORTING，包括HUB材料； 及时发出PURGE通知； 重大材料问题必须向TEAM进行Daily Updating； 根据问题的严重程度，决定开MCAR的方式。如果是One-way MCAR，必须要有供应商的8D报告； 认真审核8D报告中的原因分析和纠正措施； 如果是REPEAT Issue，可以要求供应商填写DDDW报告； 及时将供应商的8D报告及纠正措施，通报给反馈问题的所有相关人员; 问题解决之后，及时推动相关部门完成CHARGE BACK。 SA后的量产阶段 日常工作： 了解供应商的供货业绩：在共享文件中查询每周/每月的IQA报告，退货报告，Hold/Reject库存报告； 对主要供应商，汇总每周或每月的TOP5问题，可以组织月度会议，Involve相关的SDE/EMS人员，要求供应商提供持续改进措施并进行跟踪； 让供应商了解其供货业绩(Score Card)，鼓励/推动供应商； 当供货业绩持续变差时，可要求IQA进行加严检验， 供应商到厂SORTING，以及对供应商进行审核等； 对CAQ的问题，必须开MCAR，要求供应商提供8D报告，并提供纠正措施的进度表。 * * *