注塑成型工艺要点.ppt

第二篇 注射成型工艺及模具 第四节 注射成型工艺条件的选择与控制 注射成型具有三大工艺条件：温度、压力和时间。 一、温度 注射成型温度主要指料温和模温。料温影响塑化和注射充模，模温则同时影响充模和冷却定型。 1．料温 料温：指塑化物料的温度和从喷嘴注射出的熔体温度，前者称为塑化温度，而后者称为注射温度。 料温主要取决于机筒和喷嘴两部分的温度。 料温太低：不利于塑化，物料熔融后黏度也较大，故成型比较困难，成型后的制件容易出现熔接痕、表面无光泽和缺料等缺陷。 提高料温：有利于塑化并降低熔体黏度、流动阻力或注射压力损失，熔体在模内的流动和充模状况随之改变(流速增大、充模时间缩短)，对制件的一些性能带来许多好的影响。 料温过高：很容易引起热降解，最终反而导致制件的物理和力学性能变差。 各种塑料适用的机筒和喷嘴温度选择或控制原则 ①制件注射量大于注射机额定注射量75％或成型物料不预热时，机筒后段温度应比中段、前段低5—10℃。对于含水量偏高的物料，也可使机筒后段温度偏高一些；对于螺杆式机筒，为了防止热降解，可使机筒前段温度略低于中段。 ②机筒温度应保持在塑料的黏流温度θf(θm)以上和热分解温度θd以下某一个适当的范围。对于热敏性塑料或相对分子质量较低、分布又较宽的塑料，机筒温度应选较低值，即只要稍高于θf(θm)即可，以免发生热降解。 ③机筒温度与注射机类型及制件和模具的结构特点有关。如，注射同一塑料时，螺杆式机筒温度可比柱塞式低10～20℃。又如，薄壁制件或形状复杂以及带有嵌件的制品，因流动较困难或容易冷却，应选用较高的机筒温度；反之，对于厚壁制件、简单制件及无嵌件制件，均可选用较低的机筒温度。 ④为了避免成型物料在机筒中过热降解，除应严格控制机筒最高温度之外，还必须控制物料或熔体在机筒内的停留时间，这对热敏性塑料尤为重要。通常，机筒温度提高以后，都要适当缩短物料或熔体在机筒中的停留时间。 ⑤为了避免流涎现象，喷嘴温度可略低于机筒最高温度，但不能太低，否则会使熔体发生早凝，其结果不是堵塞喷嘴孔，便是将冷料带人模腔，最终导致成型缺陷。 ⑥判断料温是否合适，可采用对空注射法观察，或直接观察制件质量好坏。对空注射时，如果料流均匀、光滑、无泡、色泽均匀，则说明料温合适；如料流毛糙、有银丝或变色现象，则说明料温不合适。 2．模具温度 模具温度：指和制件接触的模腔表壁温度。 模温直接影响熔体的充模流动行为、制件的冷却速度和成型后的制件性能等。 模温选择的意义： ①模温选择得合理、分布均匀，可有效改善熔体的充模流动性能、制件的外观质量及一些主要的物理和力学性能； ②模温波动幅度较小，会促使制件收缩趋于均匀，防止脱模后发生较大的翘曲变形。 提高模温：可改善熔体在模内的流动性、增强制件的密度和结晶度及减小充模压力和制件中的压力；但制件的冷却时间、收缩率和脱模后的翘曲变形将延长或增大，且生产率也会因冷却时间延长而下降。适当提高模温，制件的表面粗糙度值也会随之减小。 降低模温：能缩短冷却时间和提高生产率，但温度过低，熔体在模内的流动性能会变差，制件产生较大的应力或明显的熔接痕等缺陷。 模温怎样控制？ 依靠通入其内部的冷却或加热介质控制(要求不严时，可空气冷却而不用通人任何介质)，其具体数值是决定制品冷却速度的关键。 冷却速度分：缓冷 (θM≈θcmax)、中速冷却(θM≈θg)和急冷(θM θg)三种方式。 各种塑料适用的模温选择或控制的原则： ①为了保证制件具有较高的形状和尺寸精度，避免制件脱模时被顶穿或脱模后发生较大的翘曲变形，模温必须低于塑料的热变形温度(见表4—10)。 ②为了改变聚碳酸酯、聚砜和聚苯醚等高黏度塑料的流动和充模性能，并力求使它们获得致密的组织结构，需要采用较高的模具温度。反之，对于黏度较小的聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、聚苯乙烯和聚酰胺等塑料，可采用较低的模温，这样可缩短冷却时间，提高生产效率。 ③对于厚制件，因充模和冷却时间较长，若模温过低，易使制件内部产生真空泡和较大的应力，不宜采用较低的模具温度。 ④为了缩短成型周期，确定模具温度时可采用两种方法。a、把模温取得尽可能低，以加快冷却速度缩短冷却时间。b、使模温保持在比热变形温度稍