第4章粉末压制和常用复合成型过程导论.pptVIP

金属或合金粉末中的主要金属含量都不能低于98% ～ 99%。 粉末中的杂质主要指： 1）与主要金属结合，形成固溶体或化合物的金属或非金属成分，如还原铁粉中的硅、锰、碳、硫、磷、氧等； 2）从原料和粉末生产过程中带进的机械夹杂，如二氧化硅、三氧化二铝、硅酸盐、难熔金属或碳化物等酸不溶物。 3）粉末表面吸附的氧、水汽和其他气体（N2、CO2）。 2)颗粒形状和大小 颗粒形状是影响粉末技术特征(如松装密度、振实密度、流动性、压制性等)的因素之一。通常，粉粒以球状或粒状为好。 颗粒大小常用粒度表示。工业上制造的粉末粒度通常在0.1-500μm，150μm以上的定为粗粉，40-150μm定为中等粉，10—40μm的定为细粉，0.5-10μm为极细粉，0.5μm以下的叫超细粉。 粉末颗粒大小通常用目数表示其范围，表示1英寸（25.4mm）长度筛网上的网孔数。 粉粒大小直接影响粉末冶金制品的性能，尤其对硬质合金、陶瓷材料等，要求粉粒愈细愈好。但制取细粉比较困难，经济性亦差。 3)粒度分布 指大小不同的粉粒级别的相对含量，也叫粒度组成。粉末粒度组成的范围广，则制品的密度高，性能也好，尤其对制品边角的强度尤为有利。 4.1.4 压坯烧结 为了解并控制烧结品质，下面介绍在烧结过程中可能发生的一些问题，以助工程技术人员鉴别产生的原因： 1)翘曲 翘曲是常见的问题，在零件使用前能察看出来。翘曲会提高废品率。翘曲一般是由于烧结时没有支撑好压坯，或压坯体中的密度分布不均(波动)造成的。前者可用调整压坯在炉中的方位或用匣钵(一般用耐火材料制成)托住压坯，予以校正，使压坯在烧结时不发生变形。后者只能在零件的结构设计和在引起密度分布不均匀性的前道工序中予以解决。 2)过烧 过烧是烧结中另一种常见的问题。它会引起翘曲、压坯胀大或压坯内部晶粒成长过大。前两项一般易被直接发现，晶粒成长过大只能在显微镜下观察。这类问题主要是因烧结温度过高或保温时间过长引起的。 4.1.5 烧结后的其他处理或加工 对于一些要求较高的粉末冶金制品，烧结后还需要进行其他处理与加工，以满足要求。 (1)渗透(又叫熔渗) 把低熔点金属或合金渗人到多孔烧结制品的孔隙中去的方法称为熔渗。通过渗透获得致密制品。此法也可用于烧结体的补充处理。当金属组元液态互不相溶时，采用渗透法通过毛细管作用也可形成合金。渗透法获得的制品密度高，组织均匀细致，制品的强度一般、塑性与抗冲击能力都有较大幅度增加，但此过程费用较贵，过程时间长。 (2)复压 将烧结后的粉末压制件再放到压形模中压一次，叫做复压。复压可起一定的校形作用。 4.1.5 烧结后的其他处理或加工 (3)粉末金属锻造 以金属粉末为原料，先用粉末冶金法制成具有一定形状和尺寸的预成形坯，然后将预成形坯加热后置于锻模中锻成所需零件的方法。 (4)精压 对于某些制品，为了严格保证其尺寸精度，及进一步提高密度，常在烧结后进行锻造或冲压整形的工序。 (5)其他后续处理 粉末冶金制品有一些后续工序，如含油轴承的浸油处理，以及机械加工、喷砂处理，有时还须进行一些必要的热处理等。 根据技术要求，生产粉末金属零件可选择下述过程： ①压制+烧结； ②压制+烧结+复压； ③压制+预烧结+精压+烧结； ④压制+预烧结+精压+烧结+复压。 通常情况下：①类过程的应用约占80％；但②类过程的应用也不少。而较复杂的③类和④类过程仅用于某些特殊零件。近年来，由于可压实性粉末材料及高耐磨模具材料的开发，经一次压制就可获得较高强度零件。 4.1.5 烧结后的其他处理或加工 4.2 粉末压制产品及应用 4.2.1 粉末压制机械结构零件 它是用碳钢或合金钢的粉末为原料，采用粉末冶金方法制造结构零件。这种制品的精度较高、表面光洁，不需或少需切削加工即为成品零件。 可用于制造液压泵齿轮、电钻齿轮、凸轮等。 粉末压坯的表面积大，表面能高，表面与内部的各种缺陷 多，处于不稳定状态。在烧结过程中，高温坯料颗粒之间易于 发生扩散、熔焊、化合、溶解和再结晶等物理化学过程。使分 散的坯料颗粒结合成为一个稳定、坚实的结晶体、即烧结体。 最终获得所需要的性能。 4.2.2 粉末压制轴承材料 (1) 多孔含油