氧化铝沉降工艺流程绪论.pptVIP

沉降车间-整体工艺流程 . 车间生产任务：将溶出工序溶出的溶出浆液，利用液体和固体比重不同在分离沉降槽内进行沉降分离，沉降槽溢流送控制过滤工序经过进一步过滤分离后，制成精液送分解工序进行晶种分解。分离沉降槽底流送洗涤沉降槽工序经4次反向洗涤后，送往转鼓过滤机进一步浓缩后，经隔膜泵将赤泥排放到厂外堆场堆存，赤泥洗液则被送往溶出后槽稀释溶出浆液。 一、沉降工序 1、基本任务: 将高压溶出并稀释后的浆液，利用固体和液体比重不同进行沉降分离，底流送洗涤沉降槽系统，经过四次反向洗涤后，赤泥送转鼓过滤机进一步浓缩后，洗液送高压溶出系统稀释溶出浆液。分离沉降槽溢流送控制过滤（立式叶滤机）系统精制。  2、工艺描述： 从溶出稀释工序送来的浆液进入分离沉降槽，经过液固分离后，分离溢流送立式叶滤机精制，分离底流（赤泥）送一次洗涤沉降槽混合器与二次洗液混合后进入一次洗涤沉降槽（立式叶滤机滤饼浆也进一次槽），一次洗液送稀释工序，一次底流送二次洗涤沉降槽混合器与三次洗液混合后进入二次洗涤沉降槽（苛化渣也进入二次槽），二次底流送三次洗涤沉降槽混合器与四次洗液混合后进入三次洗涤沉降槽，三次底流送四次洗涤沉降槽混合器与热水混合后进入四次洗涤沉降槽，末次底流用泵送到转鼓过滤机进行赤泥的进一步浓缩。 3、沉降工序工艺流程 4、主要技术指标 a. 分离溢流固含＜150 mg/l，最大＜250 mg/l； b. 分离槽底流固含450～550g/l c. 洗涤槽底流固含500～600g/l d. 末次洗涤Nt： 三次8g/l，四次10g/l e. 洗水含碱≤1 g/l； f. 沉降进料流量：按生产要求 g.絮凝剂添加量：合成絮凝剂 g/t 干赤泥； h.分离沉降槽温度：102～106℃； i.一洗涤槽温度：＞90℃； j. 二洗涤槽温度：＞90℃； k. 三洗涤槽温度：＞90℃； l. 四洗涤槽温度：≥90℃； m. 进料固含65～80g/l,相当于固体含量：4～5%左右 5、沉降槽的结构：进料系统，包括进料管、E-DUC吸嘴、浆液混合管。三者顺序呈水平连接，E-DUC吸嘴位于槽内液面之下但接近液面的位置，靠进料的压力做动力，使浮在上层的清液通过E-DUC吸嘴进入浆液混合管中从而稀释给料，而絮凝剂也通过E-DUC吸嘴加入到浆液混合管中与料浆充分混合。 Liquor Inflow Liquor Inflow Liquor Inflow 工作原理：料浆经过中心下料井进入沉降槽，由于在同一沉降槽利用了分散作用、絮凝作用和深罐作用，使得固体与液体的比重不同，赤泥颗粒开始沉降浓缩，分离后得到的清液经溢流口流出，沉降下来的浓缩赤泥在耙机的作用下经底流口排出，被泵送往下一台沉降槽。 Liquor Inflow 浓缩带 沉降带 FLOCCULATEDMUD 沉降槽结疤 沉降槽结疤 沉降槽结疤 叶滤精制工序 二、叶滤机工序1、基本任务： 把沉降分离送来的，浮游物在80－150mg／L的粗液，通过叶滤机进行精制，得到符合要求的精浮≤ 15mg／L的铝酸钠溶液，并把相应制得的精液送至分解，被隔离出的浮游物形成的滤渣送回沉降系统。 2、工艺描述： 分离沉降槽溢流进入粗液槽后，经粗液泵送入立式叶滤机，过滤后制得的纯净溶液（精液）进入精液槽，由精液泵送往分解工序，滤饼则进入滤饼槽后，由泥浆泵送往一次洗涤沉降槽，在叶滤过程中不断加入石灰乳，可以起到帮助过滤的作用。立式叶滤机为了保证滤布的使用寿命，每5天要用碱洗一次，碱洗流程是一个闭路循环过程，所用碱液为循环母液。 3、叶滤工序工艺流程： 主要技术指标： ·进料固含80～250mg/1 ·进料温度100℃～107℃ ·石灰乳消耗400～800mg/1 ·石灰乳有效CaO浓度180g/1 ·滤液产能1.5m3/m2.h ·滤布使用寿命2000h ·精液固含量15mg/l ·叶滤机底流固含 150g/1 ·碱洗周期：5天 叶滤机工作原理 当粗液用泵打进叶滤机时，滤片上的过滤介质因前后压力不同，液体即克服介质对它的阻力进入滤液管，制得纯净的精液，而固体颗粒被阻隔留在介质面上，形成滤饼被分离出来。在叶滤开始之前对滤布进行挂泥，粗液与石灰乳一同混合进入立式叶滤机，通过从叶滤机底部到顶部的几次循环之后，在滤布上形成一个标准厚度预涂层后叶滤机开始工作，在叶滤过程中，只有给料阀是打开的，当滤液从外部组管排放到高位