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伺服马达如何计算脉冲数 问;请问伺服马达如何计算脉冲数啊？伺服马达控制进刀量，假如我要进刀?1?米的话，PLC?应该发多少个脉冲啊？ 问题补充：假如编码器是?2500?线，应如何计算脉冲数 答：这个由伺服电机编码器、伺服放大器、机械结构共同决定。 若放大器的电子齿轮 1，则发1个脉冲，伺服电机转过的角度与编码器1个脉冲角度对应。如您的例子，发1个脉冲，电机转动1/2500圈。您若知道响应的机械结构，就可换算成mm了。通常把编码器1个脉冲对应的工程量叫脉冲当量 西门子PLC与触摸屏接线方法 西门子TP27-6触摸屏与微机的连接 PLC上0口地址2 1口 地址3 其中1口与TP27相连，触摸屏远程地址设为3。波特率对应。 一种采用MPI电缆。通过6ES7922-OBA12-DXA0 2个接头，中间采用PROFIBUS电缆连接，抗干扰能力强，推荐。另一种为应急方案，2、3、5、8直连。同时，通过相应软件把对应的通讯方式、地址、波特率统一。 西门子s7-300热电阻输入模块的模拟值 问：西门子s7-300的rtd模拟量输入模块中的模拟值是怎么算的，热电阻是pt100的，假如测定温度是100度，模拟值是多少，还有模块属性里的0.00385是什么意思。 答：PT100热电阻的特性0°对应100欧，然后大概温度没上升3.7°电阻值增加一欧，目前一般是3.87度所以是0.00385。pt100?分为气候型和标准型。标准型??测温范围－200－－－850????精度0.1也就是采集的数除以10.气候型??测温范围－50－－－150????精度0.01也就是采集的数除以100. 西门子S7-300 PLC和70系列变频器位置控制的应用实例 横移车是钢管生产线中不可缺少的辅机设备，它主要完成将前一工序生产的钢管搬运到下一工序，或有序地暂放在台架的每个工位上。随着对生产线自动化程度要求的日益提高，减轻操作人员的工作量和操作失误。要求对横移车实现全自动准确定位控制。 其控制核心就是利用装在横移车车轮上的编码器采集的位置信号，通过PLC的高速计数模块读取，CPU经过运算处理与设定位置作比较，控制变频器的多段速度，从而实现横移车的准确 定位控制。因为考虑到控制成本和操作方便，采用PROFIBUS总线控制方式，减少了布线，控制方便，灵活。 三．系统的构成和特点 1．PLC作为控制的核心，主要用来接收编码器的反馈信号，与设定的位置信号作比较，通过通讯功能来控制变频器的输出频率减小，提前减速，到位前低速运转，到位时准确停止。为了实现精确定位还设有零位置传感器，到零位时将计数器的计数值清零，消除累积误差，保证定位的准确，使横移车能平稳地放下和举起钢管。 由于放置主站CPU和变频器的控制柜与横移车比较远，在横移车上放置了远程I/O模块和高速计数器模块ET200S，通过 PROFIBUS总线相连，将现场的传感器，编码器信号直接连接在远程I/O和计数模块上，减少了现场的走线和故障的发生，维护方便。通讯速率可过 1.5M，整个系统的系统框图如1。 由于使用通讯功能，可以省去用于控制变频器的几个输出点，PLC的输出点也减少了。 2．高速计数器模块ET200S的应用 控制系统中所选的编码器分辨率为2048P/R，轮径φ250，齿轮比3，可计算出脉冲精度：250×3.14/2048×3 0.127mm/脉。能完全满足横移车的准确定位精度。 精确定位过程如下： 首先设定好横移车运行的一个方向为正方向（加脉冲），当横移车向设定的位置运行时（工作运行速度），高速计数器自动进行加/减速计数，在距离设定位置300—400mm时，控制变频器的输出频率，以低速运行，在到达设定的位置时，停止变频器的输出，同时实施机械抱闸，完成了准确定位。 读取高数计数模块的程序段如下： L PID 272 //模块开始地址，将计数器模块状态值存放到MD20~MD27 T MD 20 //当前计数值 L PID 276 T MD 24 L 123 //装载比较值 T MD 30 SET M 34.0 //打开软件门 A M 10.0 //使能传送比较值功能 M35.2 L MD 30 T PQD 272 L MD 34 T PQD 276 3．PLC和变频器通讯 在CPU进行硬件配置时，对挂在总线PROFIBUS 站点都分配了物理地址，PLC与变频器进行通讯也有相应的物理地址，CPU内部有专用通讯功能块SFC14，SFC15，使用内部的寄存器DB块存放数据，当PLC对变频器进行数据的写入和读出时，就需知道PLC和变频器定义的相关功能的地址，然后依据这些地址进行数据的写入和读出，才能实现对变频器的控制。 此控制系统变频器需设定的参数介绍如下： P60 1，P53 6，P554 31