第4章金属的塑性变形概念.pptVIP

* 形成上屈服点的条件： 1）初始可动位错密度低； 2） 比如，bcc结构金属m‘20； fcc结构金属m’100～200 产生下屈服点条件 除了上面两个因素外，还需要： 3）位错增殖速度快 2，3对大多数金属都适应，因此1就成为关键因素 * 3）平台上的锯齿 位错滑移从试样肩部开始 后，在晶粒内部运动，1－2 位错在晶界受到阻碍， 2－3 外力提高克服晶界阻碍作用后，位错在相邻晶粒内开动，3－4 如此反复，形成锯齿 1 2 3 4 5 * 物理屈服的问题与克服 低碳钢轧制：变形不均匀，引起褶皱 例：冲压过程 消除物理屈服现象的方法：对低碳钢进行轧制，从而消除C、N原子对位错的钉扎 * 4.4应变时效现象及其控制 现象：低碳钢发生物理屈服后，停止变形，此时放置数天，或在100℃4h、150℃10min，引起材料屈服点升高、同时塑性、韧性下降的现象。 低碳钢发生物理屈服后，卸载，如果立刻重新变形，屈服点不增大 * 应变时效形成原因： 1）发生了物理屈服后，C、N原子钉扎作用消除；紧接着变形时，C、N原子来不及钉扎，因此物理屈服现象消除。 2）放置数天或100℃4h、150℃10min后，C、N原子重新钉扎，因此再次形成物理屈服； 3）此时位错密度提高，引起应变强化，因此屈服点升高 位错密度提高；时效引起C、N重新钉扎！ * 应变时效现象的应用 低碳钢的零件，变形后经过长时间后，低碳钢发生强度升高，但塑性、韧性降低，从而容易萌生裂纹、产生断裂 低碳钢冲孔的例子。 低碳钢零件受到撞击 后变脆的例子。 * 4.5 应力状态对塑性变形的影响 1) 应力状态系数 2) 压缩 3) 弯曲 4) 扭转 * 1) 应力状态系数 零部件在使用过程中将承受不同类型的外应力；零件内部存在不同的应力状态。 材料的塑性或脆性并非绝对，为了表示外应力状态对材料塑性变形的影响，特引入应力状态系数 α 的概念。以方便选择检测方法。 例如：铸铁：压→韧，拉→脆 * 应力状态系数α 应力状态系数α 定义为： ??? ???? 式中 最大切应力τmax按第三强度理论计算， 即 τmax=1/2(σ1-σ3)， σ1，σ3分别为最大和最小主应力。 最大正应力Smax按第二强度理论计算，即, ν——泊松系数。 * σ1 σ2 σ3 α 单向拉伸 σ 0 0 0.5 扭转 σ 0 - σ 0.8 单向压缩 0 0 - σ 2 二向不等压缩 0 - σ σ 1 三向不等压缩 - σ -1/3 σ -7/3 σ 4 应力状态系数α表示材料塑性变形的难易程度。 α 越大表示在该应力状态下切应力分量越大，材料就越易塑性变形。 把 α 值较大的称做软的应力状态，α值较小的称做硬的应力状态。 超硬、超脆材料也可以通过三向不等压缩产生塑性变形。 * 宏观强度理论 第1强度理论：断裂的最大正应力判据。金属承受的最大正应力大于单向拉伸时的断裂强度σf，由于第一主应力就是最大正应力，因此断裂条件为： σ1＝ σf。该理论也适用于脆性断裂。 第2强度理论：断裂的最大正应变理论。认为材料断裂的条件是材料的最大正应变超过了材料单向拉伸断裂时材料的极限正应变εf。由于第一主应变就是最大正应变，因此断裂条件为： ε1＝ εf 第2强度理论适用于脆性断裂。因此如果认为材料在断裂前都处于弹性变形状态，就可以采用虎克定律将ε1换算成应力表达式： ε1＝[σ1-μ(σ2+ σ3)]/E，那么 σ1-μ(σ2+ σ3)]＝Eεf 第1，第2强度理论都是关于断裂条件。 * 第3强度理论：复杂应力状态下的塑性变形条件。认为材料受到的最大切应力达到单向拉伸时的剪切屈服强度时，材料就发生屈服， * 以第二强度理论和第三强度理论两者的联合为基础，纵坐标为按第三强度理论计算最大切应力，横坐标为按第二强度理论计算最大正应力。 自原点作不同斜率的直线，可代表应力状态系数α，这些直线的位置反映了应力状态对断裂的影响。 力学状态图 切断区 塑性变形区 弹性变形区 正断区 σc * 2) 压缩 材料压缩的特点 应力状态系数α=2，即应力状态软，因此材料易产生塑性变形。 软钢 易压缩成腰鼓状、扁饼状。 铸铁 拉伸时断口为正断；压缩时沿45o方向切断。 塑性变形小的材料，或者使用工况为压缩状的材料，应采用压缩实验。 * 压缩实验 σ～ε曲线与拉伸曲线的形式相同，  脆性金属材料拉伸曲线 脆性材料压缩载荷～