金属切削过程解析.ppt

第三章 金属切削过程物理现象 1 研究金属切削过程研的意义和方法 2金属切削过程概述 3切屑的种类 4变形系数和相对滑移 5积屑瘤的形成及其对切削过程的影响 6各种因素对切屑变形的影响 研究金属切削过程意义和方法 一、研究金属切削过程意义 在金属切削过程中，预留在工件表面上的金属层在刀具作用下转变成切屑，从刀具前刀面上流出，在工件上形成已加工表面。 在这个过程中，工件材料在刀具的作用下发生弹性、塑性变形，从而产生一系列物理现象，如： （1）产生切削变形形成切屑。存在卷屑与断屑等问题。 （2）产生切削力。存在工艺系统变形等问题。 （3）产生切削热并使切削区域温度升高，存在加工精度和表面质量等问题 （4）刀具的磨损及其他现象。 研究金属切削过程的目的： 通过对切削过程的研究，掌握切削过程的基本规律， （1）对影响切削过程的各种因数加以有效的控制，保证加工精度和表面质量，提高切削加工效率，降低生产成本和劳动强度 （2）寻找切削加工中存在的问题及解决途径 第一节 切屑形成过程概述 金属切削过程的实质： 通过实验研究表明，切削过程的实质是： 金属材料在刀具的挤压下产生剪切滑移变形 金属切削过程理论的建立： 建立在实验的基础上。 最能说明问题的两个实验： （1）侧面方格变形观察法 （2）用快速落刀法获得切屑根部。 通过对这两个实验的观察和分析，切削过程中的切削变形大致可分为三个区域：1、第一变形区2、第二变形区3、第三变形区（插图） 1.第一变形区： 部位：从OA面开始到OM面结束的AOM区域内。 其中：OA面称为始滑移面；OM称为终滑移面 注:OA面、OM面实际上是许多等应力曲面中的两个。 变形过程： 在OA面的前方晶粒首先发生弹性变形，在OA面处晶粒沿OA方向开始发生剪切滑移，到OM面处晶粒的剪切滑移基本完成。故这部分区域也称为剪切滑移变形区。 注:由于始滑移面OA与终滑移面OM之间的距离很小(约0.02～0.2mm)，故可用剪切面OM表示。剪切面与切削速度Vc方向之间的夹角称剪切角，用φ来表示。 特点：第一变形区的变形量最大，占总变形量的85%以上，故也称为基本变形区。 2.第二变形区： 部位：切屑与刀具前刀面接触的极薄一层金属内。 原因：第一变形区产生的切屑存在弹性变形，在排出时切屑给刀具的前刀面产生一个正压力，且切削时存在高温，在刀/屑界面之间存在强烈的挤压和摩擦，使切屑底部靠近前刀面处的金属纤维化，其方向基本上和前刀面相平行。 根据变形的特征，这部分也叫做前刀面挤压、摩擦变形区 *、第二变形区的大小，对第一变形区有影响用 第二变形区大剪切角φ小,切削变形大 4.第三变形区： （1）部位：已加工表面上极薄的一层金属层 （2）原因:刀刃有钝圆,在这个圆上，有一点o： o点上面的金属，进入第一变形区形成切屑； o点下面的金属，被刀刃压入工件表面基体形成已加工表面。该层金属 与刀具后刀面接触、 产生弹性、塑性变形。 塑性变形使 晶粒纤维化。 归纳 1.第一变形区内:剪切滑移变形 2.第二变形区内:挤压与摩擦变形 3.第三变形区内:挤压与摩擦变形 这三变形区汇集在切削刃附近, 应力比较集中而且复杂, 金属的被切削层就在此分离, 一部分变成切屑, 一部分留在已加工表面上。 3 切屑的种类 工件材料、切削条件不同, 切削过程中的变形程度也就不同, 产生的切屑也不同。 带状切屑 ：内表面是光滑的, 外表面是毛茸呈带状; 形成条件: 加工塑性金属材料, 切削厚度较小, 切削速度较高,刀具前角较大时,容易得到这类切屑。 对切削过程的影响: 切削过程比较平稳; 塑性变形均匀; 切削力波动小; 已加工表面粗糙度较小。 缺点：切屑不易处理 节状切屑(挤裂切屑) 特征:切屑外表面呈锯齿形, 内表面有裂纹 形成条件:比形成带状切屑的切削速度略低、切削厚度较大,工件材料塑性较差的情况下产生。 粒状切屑(单元切屑) 特征:梯形状粒状切屑 当切屑形成时, 如果整个剪切面上剪应力超过了材料的破裂强度, 则整个单元被切离, 成为梯形状粒状切屑 形成条件: 比形成带状切屑的切削速度更低、 切削厚度更大,工件材料 塑性更差的情况下产生。 崩碎切屑:不规则碎块状切屑, 工件加工表面凹凸不平 形成条件:切削脆性金属, 切削脆性金属时,由于 材料的塑性很小、抗拉 强度较低, 刀具切入后, 切屑层内靠近切削刃和 前刀面的局部金属未经 明显的塑性变形就在张应 力状态下脆断, 形成不规则的碎块状切屑, 工件加工表面由凹凸不平的小坑组成。 由于工件材料不同, 切削条件不同,