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合金管件制造工艺说明 一、制造工艺说明 1.合金管件制造工艺流程 注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ、Ⅶ为控制环节 A、B、C、D、E、F、G、H、I为控制点 1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14为工序号 2、过程控制 2.1材料复检 2.1.1我公司拥有多台材料及成品检测用专业检测设备，对于新进厂的材料依据相应标准进行以下复检。 1）光谱仪进行材料光谱分析； 2）测厚仪测量管材、板材壁厚； 3）卡尺和盒尺测量管材的外径及端口圆度偏差； 4）目测管材（逐件进行）的外观无凹坑、裂纹、结疤、重皮、应光滑无氧化皮等缺陷；外观应符合有关标准的要求：检查其是否存在波浪度、皱纹、缩孔、夹渣、粘砂、折叠、漏焊、重皮、腐蚀、尖锐划痕、凹坑（不得超过1.5mm）、凹陷（不得超过管子周长的5%且不大于40mm）等缺陷。 5）每炉批号抽检一件万能材料试验机进行力学性能复检； 6）每炉批号抽检一件用快速分析检测材料化学成分； 7）根据标准要求对所有来料原材料进行100% UT无损探伤，以确保原材料无裂纹、无夹层。 8）逐件进行硬度检测：任何一点的硬度应符合相应标准要求。 9）所有材料的检验结果应与原材料的质量证明书相对应；无标记、无批号、无质量证明书或质量证明书项目不全的材料不能使用。 2.1.2材料经检测部门检验合格后开具检验合格通知单允许转入下道工序，并填写材料复检记录。（详见高压管件理化检验控制图、压力管件材料管理质量控制图） 2.2切割下料 2.2.1材料下料切割前首先由技术部门根据产品成形后外形尺寸和加工方式，考虑管件在生产过程中出现的减薄、变形、各种加工损耗等诸多因素选择有足够余量的材料。必要时制作样板，生产部门按样板要求的尺寸下料。 2.2.2按设计要求在切割下料时对原材料的外径、壁厚、材质、管号、炉批号及管件坯料流水编号等内容做好标识移植，标识采用低应力钢印和油漆喷涂的方式，并在生产作业工序流程卡上记录操作内容。以保证材料在加工过程中的可追溯性。 2.2.3首件下料后，操作人员进行自检，并报检测中心专检人员进行专检，检验合格后再进行其它件的下料，且每件都进行检测和记录。对于下料不合格的产品填写不合格通知单，在通过技术部门论证后再决定材料能否进行加工，否则应将材料报废。 2.3成型 5.3.1.管件和的压制成型工艺过程是重要的过程， 5.3.2.清理胎具内杂物，检查电路、油路、台车是否正常；油料是否充足，电路是否完好； 5.3.3.成型过程中严格控制成型速度及压力机采用多次挤压成型的加工工艺。 2.4 焊接 2.4.1 对于钢板制对焊管件，焊接工作均由有多年焊接经验的专业焊工进行焊接，拼根据要求做合适的焊接工艺评定，对焊缝进行力学性能试验，在严格的工艺规程指导下进行焊接生产。焊接过程采用合格的焊接工艺评定，此工艺评定应符合NB/T47014-2011等相关标准的规定，焊工也按此标准考核为合格的焊工。在焊接过程中焊工施焊的项目与其考试合格的项目不符，不能进行焊接。在焊接过程中制质量保证工程师对焊接工序的停止点和见证点进行规定监控和测量，保证焊接这一关键过程不出现任何缺陷和问题。 2.4.2 焊接过程严格按公司制订的《焊接工艺指导卡》进行。首先根据焊条质量证明书的说明对焊条进行烘干，烘干后的焊条放在保温箱中待用。采用氩弧焊打底手弧焊填充和盖面，打底时管道内部充氩保护，以防过热氧化。焊接过程控制层间温度低于200℃。焊接时注意层道间的搭接处用铁锤或砂轮打磨，并清理焊渣和飞溅。 2.4.3 施焊时不允许用碳钢材质作为地线搭铁，应将地线搭铁紧固在工件上，禁止点焊紧固。钢板圈圆时，卷板机应用无铁离子的材料覆盖扎辊表面。组装过程中不得使用可能造成铁离子污染的工具。进行酸洗钝化时，应尽量避免对碳钢部件的酸洗，无法避免时，碳钢部件必须预先做好保护措施。 2.4.4 对于焊制管件应进行焊后热处理，保证焊接接头具有同母材相近的力学性能和其它技术指标。 2.4.5焊制管件的焊缝必须进行100%射线检测，并向贵方提供射线探伤报告。 （详见焊接质量控制流程图） 2.5热处理工艺 2.5.1热处理 A、管件需要按照标准的规定做正火+回火热处理。有记录曲线和热处理报告并做为交工资料的一部分存入产品档案。 2.5.2 对于合金管件半成品，严格按照相关标准中规定的热处理制度进行热处理。 2.5.3 热处理前首先保证热处理炉炉膛清洁干净，炉内无油、灰、锈及与处理材料不同的其它金属。 2.5.4所有经热处理的管件应逐件进行硬度检测，并提供相应硬度报告。 2.5.5工件在炉内摆放要均匀，全部放在有效加热区内，最小间隔不得小于200mm。 2.5.6加热设备为4m*20m*2.5m燃气炉。每炉均应放置随炉试件。 2.5.7准备工作：认真检查设备、导线