工厂标准化生产示范讲义研讨.ppt

Toyota Business Practices - 8 Steps Step 7.评价结果和过程 　 　 Step 8.巩固成果 Process 3. 着手下一步的改善 工作就是反复进行问题解决， 一个问题解决了，就开始着手 下一步的改善。 　　　　总结 ?“丰田问题解决”是指日常工作中具体实践TOYOTA WAY 的工作方法。 ?“丰田问题解决”是所有员工共有的财富。 润滑油不足 忘记加油 管理人员不了解现场情况 经营者错误任命不合适的管理人员 经营者的问题 例1: 发动机爆缸 安装提醒加油工具， 完备定期检查表 对策 不明确 是否是事实 社长换人？ 真因？ 对策 没有制定补给润滑油的规则 真因 Process 3. 特定真因 Step 4.把握真因 (2) 检验真因 Process 3. 把握真因 Step 4.把握真因 针对这个要因采取对策，是否能够解决问题并达到持续性的成果？ 从这个要因到问题点，是否能够按照“因为…所以…”基于事实逆推因果关系？ 如果再追问一次“为什么”是否就造成了问题的扩散 听人说话的时候，要注意别人说的是“意见”还是“事实” 例: 天阴了，所以今天会下雨。 事实 天阴了意见 会下雨 Process 3. 特定真因 Step 4.把握真因 请写出Ken是如何分析真因的 绘制问题解决流程图 （15分钟） 提问 Ken案例 Step 4.把握真因 (1) 思考尽可能多的对策 (2) 筛选出附加价值高的对策 (3) 寻求共识 (4) 制定明确具体的实施计划 Step 5. 制定对策 (1) 分析问题点，摒弃先入为主的观念，多方面思考原因 (2) 现地现物地确认事实，反复追问“为什么” (3) 特定真因 (1) 下定自己解决问题的决心 (2) 设定量、具体且富有挑战性的目标 (1) 将分问题分层次、具体化 (2) 选定要优先着手解决的问题 (3) “现地现物”地观察过程，明确问题点 Step 4.把握真因 Step 1. 明确问题 Step 2. 分解问题 Step 3.设定目标 (1) 思考工作的“真正目的” (2) 明确工作的“理想状态”和“现状” (3) 将差距“可视化” 8 STEPS PROCESSES Step 5. 制定对策 真因 Step 5.制定对策 会带来怎样 的风险? 效果怎样？ 对策 对策 对策 对策 对策 对策 对策 附加价值最高的对策 制定对策的顺序 Step 5.制定对策 Process 1. 思考尽可能多的对策 ? 彻底思考“怎样才能消除真因” ? 避免思维受到固有观念和自己 工作框架的限制 思考对策的要点： 以“首先可以从哪里着手”的观点，明确可以变动的要素； 善于从上司、前辈以及业界其它公司的类似情况寻找自己可以借鉴 的有效方法 自己干不了 因为○○所以不行 Step 5.制定对策 “真因” 托盘的放置场地不够宽敞 能否将托盘的放置场地换到更宽敞的地方？ Where 能否改变托盘的放置方法，从而扩大作业空间？ How 能够缩小托盘形状，从而扩大作业空间？ What When 对策 视角 能否改变搬运时间、减少托盘数量？ ＜例＞ 思考尽可能多的对策 Process 1. 思考尽可能多的对策 Step 5.制定对策 Process 2. 筛选出附加价值高的对策 分析评价各项对策、筛选出附加价值高的方案 成本?工时 实施对策后、会带来怎样的风险？ 　　会不会有安全问题 　　会不会发生质量问题 　　会不会发生作业问题 风险 需要多少费用、时间？需要多少人才能赶上交货期？ 能否消除真因?能否达到目标? 效果 Step 5.制定对策 ＜例＞ 针对担当人员搞错组装零部件的对策方案 听取相关人员?相关部门意见加以确认 Process 2. 筛选出附加价值高的对策 问题 ＜例＞“临时措施”与“对策”的差异 Step 5.制定对策 Process 2. 筛选出附加价值高的对策 将限位开关移到润滑油 滴不到的地方 (对策) 更换限位开关 (临时措施) 限位开关内 渗入润滑油 (事实) 限位开关设在 润滑油出口处 (事实) 为什么? 为什么? 防止再次发生 设备超负荷运转 限位开关没有启动 (事实) 为什么? Step 5.制定对策 Process 3. 寻求共识 为了更加顺利切实地采取对策，需要取得相关人员及部门的共识。将对策的目的、目标、对策制定的背景等必要信息进行说