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钻具事故的处理 钻具事故发生的原因 疲劳破坏。这是钻具事故发生最主要的原因之一。钻具在使用中承受拉伸、压缩、弯曲、剪切等复杂应力，而且在某些区域还产生频繁的交变应力，当这种应力达到足够的强度和足够的交变次数时，便产生疲劳破坏。 临界转速引起的震动，钻进时蹩、跳钻产生的纵向、横向震动，钻具在弯曲的井眼中转动产生的拉、压交变应力等都易使钻具发生疲劳破坏。 疲劳破坏形成的裂纹方向与应力方向垂直，故钻具疲劳破坏的断面是圆周方向的。 腐蚀破坏可以说是无处不在，主要是氧气腐蚀、二氧化碳腐蚀、硫化氢腐蚀、溶解盐腐蚀（钻井液PH值越低，腐蚀越严重；温度越高，溶解盐浓度越大，钻井液流速越高，腐蚀越快）、各种酸类腐蚀、电化学腐蚀、细菌腐蚀等。 钻具无论在存储或是入井工作中都会产生腐蚀，有时几种腐蚀同时发生。由于腐蚀使管壁变薄，产生表面凹痕，甚至使钢材变质，降低了钻具的使用寿命和价值。 钻具在制造中产生的隐患。主要是钻具在轧制过程中形成的缺陷，调质过程中发生的结晶组织变化，公母螺纹的临界断面模数配合不合理，钻杆加厚过渡带几何形状设计不合理等。由于这些制造原因，往往造成钻具早期损坏。 使用不合理造成的破坏。处理井下复杂、事故时，大吨位提拉、下放、扭转，使钻具产生变形，拉细、拉长。运输及使用中造成的伤痕，如卡瓦、钳牙、碰撞、砸等造成的伤痕，上扣不紧，钻进中转盘扭矩过大，长期高速转动钻具，钻具长期使用不进行错扣检查、释放应力，也不倒换位置，不定期进行探伤、回厂检查保养和修理等。 在特殊作业时，对钻具保护不力（如注酸时，防护措施执行不力；含硫化氢油气田钻井时，未采取钻具保护措施等）造成的钻具破坏。 把不同钢级、壁厚的钻具混合在一起使用，也容易发生钻具破坏。 事故破坏。顿钻、单吊环起钻拉断钻具，处理井下复杂、事故时，因超限提拉、扭转，将钻具拉断、扭断，造成钻具落井；钻具刺漏未及时发现，导致钻具落井。违反操作规程、违章操作造成钻具落井，如：提升短节未用大钳紧扣，钻铤或井下工具在井口上扣时提升短节倒扣又未及时发现，造成钻具或井下工具落井；吊卡未扣好造成钻具落井；起下钻铤、无台肩井下工具时未加安全卡瓦或安全卡瓦未卡紧，造成钻具落井等。 钻具螺纹加工不规范或磨损严重，造成钻具脱扣落井。 下钻中或接单根时未按规定扭矩上扣，或因丝扣油不合格、未抹好丝扣油、钻具丝扣未清洗干净造成上扣不紧、接头台肩面损伤，导致钻具刺漏落井。 塔里木油田多数井为深井、超深井，而且定向井、水平井也较多，塔中、轮南等地区又为含硫化氢油气田，使用高密度、高含盐钻井液体系也较多，井下复杂情况也多。在处理井下复杂情况时，难免大吨位提拉、强力转动钻具。另外，塔里木油田自然环境恶劣，对钻具腐蚀严重。因此，合理的使用钻具，防止钻具事故的发生十分重要。 钻具事故的预防和处理 钻具事故的预防 钻具储存要合理。严格按照钻具储存要求存放钻具。在井场存放钻具时，要放在管架上，管架离地面0.3m以上，以防止腐蚀。管架存放不能超过3层，层与层之间以垫木或垫杠衬垫，防止钻具弯曲。公、母扣清洗干净，涂好防锈油，并要将不同尺寸、钢级、壁厚、好坏钻具分开摆放，每根钻具均要登记钢号。 长期存放的钻具要按有关规定进行保管、保养。 合理使用钻具。 装卸车、上下钻台要戴好护丝，平稳起下，严防碰撞。对入井钻具提前进行检查，检查内容包括管体、接头、丝扣、台肩面、水眼等，如有问题不能入井。 上扣前将公母扣清洗干净，涂好螺纹脂（螺纹脂要合格），按规定扭矩上好扣。大钳不允许咬合钻杆本体。上卸扣时要保护好钻具丝扣、台肩面。如使用B型大钳上扣，必须用双钳紧扣。 严禁钻具超限使用，尤其是在处理井下复杂、事故、特殊作业时，要防止钻具事故发生。 定期对钻具进行错扣检查，卸扣释放应力，定期倒换钻具位置，定时进行探伤。对已入井钻具，在使用中要加强检查，尤其要加强在起下钻中对钻具的检查，发现有问题的钻具要及时甩下替换。 严禁使用卡瓦起下钻杆，必须使用双吊卡起下钻杆。 不允许用钻具做电焊搭铁线。 严禁使用带细扣的提升短节，使用提升短节时要用大钳紧扣，防止倒扣，提升短节要按规定定期进行探伤。 在含硫化氢油气田钻井时，钻井液PH值保持在10以上，以防硫化氢腐蚀。使用高密度、高含盐钻井液体系时，加强对钻具的保护。 加强岗位责任制，精心操作，严禁违章作业，严防人为操作失误引发的钻具事故发生，如顿钻、单吊环等。 合理使用钻具，适当控制转盘转速，加强钻杆接头耐磨带的处理，以减轻钻杆磨损。 使用减震器，加强对钻具的保护。 严禁不同钢级钻具混合使用。 钻具事故的处理 钻具事故的特征 钻具事故在钻进、起下钻、处理井下复杂或事故、进行各种作业时均可能发生。钻具事故也是很容易发现的，它的主要特征是悬重下降、泵压下降、转盘负荷减轻。 钻具事故的处理 钻具落井后，有时落入井底，有时未落入井