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5S现场管理 5S的基本含义 5S要素的基本含义 所谓5S，是指对生产现场各生产要素不断进行整理、整顿、清扫、清洁和提高素养的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。 5S最早起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特的一种管理办法。1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。 1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为工作管理的基础，推行各种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国的地位。而在日本最有名的就是丰田汽车公司倡导推行的5S活动，由于5S对塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用，逐渐被各国管理界所认同。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股新潮流。 1S——整理 定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。即，将工作场所的任何物品区分为有用和没有用的，除了有用的留下来，其他的都消除掉。 目的：腾出空间，空间活用，防止误用，提高生产效率，塑造清爽的工作场所。 2S——整顿 定义：要的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标识。 目的：使工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，取放方便，排除寻找的浪费。 3S——清扫 定义：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工位器具清扫干净，清除工作场所内的脏污，设备异常马上修理，并防止污染的发生。 目的：使不足、缺点明显化，保持整洁、明快、舒畅的生产、工作环境，确保稳定品质，减少工业伤害。 4S——清洁 定义：将上面3S的实施制度化、规范化，认真维护生产、工作现场，将整理、整顿、清扫进行到底，并维持效果。 目的：通过制度化来维持成果，确保现场清洁。 5S——素养 定义：人人依规定行事，养成好习惯。每位员工都应爱岗敬业，尽职尽责，提高素质，并遵守规则做事 目的：养成自我管理、自我控制、遵守公司制度和规范的良好习惯，营造团队精神。 5S推行各专题重点工作 5S推行各专题重点工作： 1S整理：区分必要品与不要品，清除不要品。重点工作有：问题源识别与对策；必要品配置标准；不要品处置流程等。 2S整顿：对现场必要品明确定位与标识。重点工作有：定置管理；布局优化；目视管理；仓库与物流优化等。 3S清扫：将脏污彻底清除，保持现场整洁。重点工作有：现场清扫标准与点检；污染源识别与对策；安全源识别与对策；设备清扫标准等。 4S清洁：通过制度和考评维持巩固前3S的成果。重点工作有：5S职责分工；5S奖惩制度；5S推行与日常检查；现场标准补充修订等。 5S素养：遵守标准和要求，养成良好习惯。重点工作有：员工行为规范；改善与创新机制；工作绩效评价与提升等。 如果企业推行主题为6S，可将安全相关工作按专题开展。企业推行主题为5S时，安全融入5S各要素之中开展。 企业在推行5S/6S前，需要进行前期诊断策划，成立推行组织，制定推行奖惩方案，5S清洁专题部分工作可提前策划制定。