生产工艺情况.doc

货物生产工艺情况说明 1、下料工艺 管材和圆钢下料采用带锯机下料工艺，带锯床适用于大批量同规格材料锯切，性能稳定，效率高，精度高。 使用先进的带锯床，在锯切过程中可调整进送料液压夹紧系统，保证大批量生产的尺寸一致性，操作安全省力，送料长度采用光栅尺控制，长度误差可以控制在0.2㎜以内。 金属板材下料采用液压式剪板机加工，行程次数超过10次/分钟，精度可达±0.03㎜/m,可保证在批量高精度加工。 金属（非金属）类曲线或不规则下料采用切割机，可以对普通碳钢板、不锈钢板、铝合金板、工程塑料等材料进行高精度、高效率的切割。有效切割工件的范围达2000×1500㎜，切割后零件的精度可达±0.1㎜，且切割断面质量好，切割速度快。 2、材料成形工艺 管材成形采用程控液压弯管机，并采用独特的内芯及防皱措施，保证弯管部分强度不变，无褶皱，无开裂，无径向变形，无残余变形应力，保证了弯管后钢管的韧性和强度及尺寸一致性、符合性。 板材折弯件成型采用折弯模，以便保证折弯件尺寸的一致性、符合性。 铸造材料成型采用熔模精密铸造成型工艺，精度高、成品率高、强度高。 铝合金零件采用铝合金压铸机压铸造成型，成型后的铸件密度更大，强度和硬度高，成品率高，精度高，保证大批量高精度生产，质量稳定。 3、机加工艺 轴类零部件采用车床、钻铣床及外圆磨床等设备生产制造，保证了轴类零部件的外圆的尺寸、孔距尺寸、键槽尺寸及相关形位公差精度要求。 板类、管材零部件加工采用钻铣床、冲床、平面磨床等加工设备生产制造，保证了板类、管材类零部件线性尺寸、孔距尺寸、异形孔的加工尺寸、表面粗糙度及相关形位公差精度要求。 轴承套类零部件采用焊后镗孔加工工艺，有效的保证了产品滑动件的轴承装配质量，提高了产品的使用性能及轴承的使用寿命。 4、焊接工艺 我公司产品焊接主要采用国产焊接设备，焊接方式主要采用二氧化碳气体保护焊。 （1）、焊前准备 1.1必须根据焊接位置、接头形式和作业效率等选择合适的焊接设备及辅助装置； 1.2对焊机及辅助设备严格检查，确保电路、气路和机械装置的正常运行。 （2）、焊接材料要求 2.1焊线选择 焊丝应根据母材的化学成份和焊接接头力学性能的要求选择，具体选择参照以下执行。 2.2焊丝要求 2.2.1焊丝应清洁、无水、无水蒸气等，必要时应进行烘干处理； 2.2.2焊丝表面必须光滑平整、不应有毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等，也不能有影响焊接性能的杂质； 2.2.3焊丝的镀铜层要均匀牢固，可用缠绕法检查镀铜层的结合力； 2.2.4焊丝的选择应符合GB/T8110《气体保护电弧焊用焊铜、低合金钢焊丝》标准。 2.3二氧化碳气体要求 根据《二氧化碳保护焊通用工艺规程》规定，焊接用二氧化碳气体的纯度应不低于95.5%（体积法），其含水量不超过0.005%(重量法)。对于瓶装气体，当瓶内气体压力低于1Mpa时，应停止使用。 （3）、操作工要求 3.1必须持有国家认可的焊工资格证； 3.2必须经培训考试合格后，持有上岗证方可； 3.3必须有爱岗敬业之精神。 （4）、焊缝要求 4.1被焊部位周围10-20㎜范围内必须清洁，不得有影响焊接质量的铁锈、油污、水迹和涂料等异物； 4.2当被焊接件厚度＞10㎜，尤其是在室温较低的情况下，应进行预热处理，但被焊接件厚度相差＞3㎜时，被焊接之厚件进行预热处理； 4.3焊接坡口形式及尺寸要求参照有关标准、工艺文件执行； 4.4焊接时，在焊缝周围涂防飞溅液，防止打磨焊渣时损坏工件表面。 （5）、焊接 具体操作参照《二氧化碳保护焊通用工艺规程》及设备操作规程。 （6）检验 焊接后必须对焊接质量进行检验；内容包括尺寸检验、形位公差检验、外观检验和内在质量检验。 5、喷塑工艺 5.1粉末要求 为了保证产品表面装饰质量的稳定性、一致性、可靠性。我公司制定了粉末采购标准，并严格按标准采购。 5.2工件表面要求 （1）抛丸后的工件表面色泽一致，无油、无锈、焊缝处的白色沉淀物清理干净； （2）工件表面用清洁干燥的压缩空气清理； （3）工件不喷塑部位必须保护好。 5.3工艺参数检查 （1）检查静电发生器电源是否正常，电压是否正常，设备运行是否正常； （2）检查空气气压是否在0.55-0.7Mpa，并打开油水分离器下部排污阀将油水排尽； （3）喷枪、喷管、粉末是否清理干净； （4）当机器打开后检查压力表是否达到规定值； （5）试喷：检查上粉是否正常，雾化是否正常。 5.4具体操作 (1)调试喷枪：开静电发生器，粉量进行二次进气调节，压从零开始，渐调大,观察喷枪出粉量是否均匀； （2）喷枪与工件距离：10-25㎝，先喷不易上粉部位，第一喷位是将产品正面70%的部位喷好，而第二喷位又能将特意补喷产品的上下两端、管材接头的内侧面及死角； （3）喷粉时，使粉末充分雾化，喷涂厚度均匀；