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精磨工艺 精磨又称细磨。它是介于粗磨与抛光两大工序之间的重要工序。 精磨的目的是保证工件达到抛光前所需要的面形精度、尺寸精度和表面粗糙度。因此，精磨的质量对抛光的影响是非常重要的。 精磨的方法分为散粒磨料精磨和金刚石精磨。前者称为古典法精磨，又称自由研磨；后者称为高速精磨。 §4—1精磨的技术要求与技术分类 一、精磨的技术要求。 1、表面粗糙度要求 粗磨完工的光学玻璃表面粗糙度比较大，即表面凹凸程度很严重。散粒磨料加工常以 金刚砂研磨后留下来的表面，其玻璃表面破坏层约30微米，表面粗糙度RZ小于6微米；固着磨料加工常以 金刚石砂轮加工的表面，其表面破坏层约50微米，表面粗糙度RZ约在0.9微米以下。 精磨的目的之一，就是要使光学玻璃表面凹凸程度变小，以达到能被抛光抛去的程度。目前情况下认为：用散粒磨料以 金刚砂加工后破坏层在12微米以下，粗糙度在0.4微米以下；固着磨料加工时，以W10金刚石丸片加工后的破坏层在8微米以下，表面粗糙度Rz在0.35微米以下。 2、几何面形精度要求 光学完工的几何面形要求—般很高，往往是在微米级精度，要达到这样高的精度，只能通过精磨这道工序逐级提高，从而为最后的抛光工序作好准备。在古典法抛光中，精磨后的表面几何形状要比抛光完工零件差4～8个牛顿干涉圈，大约2微米左右；在现代高速抛光中只能相差2个牛顿干涉圈，约0.5微米左右。这里要注意，在实际生产中，精磨后的面形应该是低光圈，这时对凸透镜来说是曲率半径应大一些，而对凹透镜则相反，曲率半径要小一些。 二、精磨方法的分类 精磨一般可以分为散粒磨料研磨法和固着磨料法。后者又分为：成型面形工具和范成法之分。 散粒磨料精磨也称古典法，就是以金属成型模具(通常用黄铜)，中间加上金刚砂对玻璃逐步研磨。每更换一次磨料粒度就得更换一个曲率半径的球摸。对加工凸透镜来说，磨料粒度越来越细，相应地球模曲率半径也将越来越小。 固着磨料精磨法亦称金刚石高速精磨，又称微粉细磨。 所谓成型法丸片高速精磨，就是用含有金刚石微粒的青铜基体做成的小圆片按一定排列胶成球面形或平面形。对玻璃进行铣磨加工，这种方法最为常用。 范成法高速精磨与球面铣磨完全一样，唯一不同的是磨轮的金刚石粒度比较细一点而已。 §4—2古典精磨 古典精磨在这里指的是在古典式精磨机上，低速、低压，用散粒磨料(金刚砂)和金属模具进行研磨光学玻璃加工的工艺方法。 一、古典精磨的模具 古典法加工是用黄铜模子，磨料粒度由粗到细研磨玻璃以达到抛光前的面形和粗糙度要求。如果加工透镜，那么精磨模具应是球模，如果加工平面，那么就应该是平模了。 古典精磨通常用2～3种粒度磨料逐级加工，在球面精磨时常用 、 (或 )金刚砂。平面精磨常用 、 两道工序，每更换一种粒度砂子就要相应地更换一种半径的球模，而平模就不必更换了。 图4—1 为了保证精磨的顺利进行，球面精磨的矢高 和口径 与镜盘的矢高 和口径 之间存在着一定的关系。如图4-1所示。现将它们之间关系列于表4-1。 表4—1球面精磨模与镜盘尺寸大小的相应关系 加工特点 镜盘特点 磨模与镜盘的相互关系 磨具相对于镜盘的尺寸 单件或成盘 凹面 磨盘在下 镜盘尺寸的1.0～1.2 手工操作 凸面 镜盘尺寸的1.0～1.5 在精磨机上加工 R镜≤100mm 凸面 磨盘在上 镜盘尺寸的0.9～1.0 R镜100mm凸面 镜盘尺寸的0.9～1.0 R镜≤100mm凹面 磨盘在下 镜盘尺寸的1.0～1.2 R镜100mm凹面 镜盘尺寸的1.0～1.3 从上表可以看出，古典精磨中加工凹透镜玻璃磨盘在下，镜盘在上，而加工凸玻璃则磨盘在上，镜盘在下。但不管那个在上，上盘直径一定小于下盘直径。 二、古典精磨、抛光机床 1、目前光学生产中常用的古典精磨、抛光机种类、型号、性能和结构。 在我国光学生产中使用的精磨和抛光机的结构并没有多大区别。一般人称之为精磨——抛光机。无论是古典机床还是近代高速机床，精磨抛光机的主要结构变化不大，其主要性能的差异是：精磨机床的压力和转速比抛光机高。 古典精磨抛光机床多数是平面摆动的摩擦传动的多轴机床。如二轴机、四轴机、五轴机、六轴机等。现将其主要技术参数列于下表： 表4-2 机床名称 技术指标 二轴机 大六轴机 四轴机 五轴机 小六轴机 加工范围 75～∞ 40～75 25～40 Φ5～25 ～ 30 ±30 水锅尺寸 Φ500 Φ390 Φ270 Φ220 1210×210(长×宽) 主轴转速（无级变速）转/分 ～17 ～36 ～47 ～88 60～150 155～215 225～370 120～150 200～280 400～700 25～330 130～180 160～25