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微缔MES指引制造企业智能生产发展方向MES在发达国家已实现产业化，其应用覆盖离散与流程制造行业领域，包括:半导体、电子、机械、航空、汽车、医疗、食品、酿酒、石油、化工、冶金等，并给企业带来了巨大的经济效益。对国外生产管理界也产生了深远的影响。在国外很多行业应用中MES已和ERP相提并论。MES是目前世界工业自动化领域的重点研究内容之一。目前我国现有的MES除了在冶金、石化等行业应用得较好外，大多只提供了一个替代经验管理方式的系统平台，没有建立面向产品设计与制造一体化的知识库支撑体系，使得在当前绿色制造背景下，如何高效地利用不可再生能源与生产设备资源。缺乏通过智能传感器、虚拟仿真、智能优化模型库等对千变万化的制造过程进行优化调控的手段。因此，实现智能制造是我国MES今后的发展方向，也是微缔MES未来的方向。所谓智能制造就是将人工智能融合进制造的各个环节，通过模拟专家的智能活动，取代或延伸制造环境中应由专家完成的那部分活动。它包含了以下内涵：1）、面向产品设计与制造一体化知识库支撑体系的建立；2）、构建重构设计管理体系，以产品及生产知识共享以及再利用为目标，聚焦分散环境下的制造问题及制约条件，建立产品设计体系；3）、建立可重构的生产系统，以作为长期研究目标的柔性工厂及生产过程知识共享为目的，建立可重构的生产体系与生产管理体系；4）、构建柔性设备，利用知识库等研究成果，探讨开发下一代柔性人机一体化运作方式；5）、探讨大规模定制下的生产模式。未来MES系统必须具有智能性和自适应性,能够根据制造环境的变化进行智能设计、智能预测、智能调度、智能诊断和智能决策。主要体现在以下几个方面：1、知识管理的思想将渗透和融入到未来的MES中，MES不仅为现场制造提供了一个信息处理平台，同时提供了一个制造知识管理平台；1）、融入专家经验的知识库的建立（1）制造关键工艺专家库的建立，如：高炉专家库、炼钢性能预测专家库的建立等（2）设备状态与生产调度知识库的建立，如：故障诊断、调度模型知识库的建立等（3）工艺规程的模型化，自动进行工艺规范设计，可进行动态调整等（4）知识管理体系的建立（5）融入专家经验的生产仿真系统的开发2）、技术诀窍知识库的应用与传承（1）新建工厂导入MES时，可以将成熟的生产管理流程、专家经验、成熟制造技术诀窍固化在系统中，使得新工厂的制造活动具有更加高的技术水平（2）通过与设计系统、销售系统、设备系统等的集成，开发集智能设计、智能预测、智能调度、智能诊断和智能决策于一体的智能应用管理体系，提高产品制造全生命周期的制造水平（3）通过对现场制造过程的监控与大量实时数据的分析,可以修正、完善制造工艺规范,提高工厂的制造工艺水平.2、未来的MES将容入更多的模拟专家智能活动的功能，部分取代人的工作，并具有自组织能力，实现人机制造一体化的制造过程优化。1）、采用数学模型与智能优化算法，进行工厂制造工序的综合能力平衡，编制人工很难做好的复杂工序排产计划；2）、通过与仿真系统的联动，建立虚拟制造的环境，通过建立工厂模型，进行排产计划的模拟运行，预测生产作业的负荷情况、订单交期完成情况、产品质量性能情况等，并提出优化的调整方案；3）、依据专家经验，在操作设备上设定管理控制指标，通过与智能监控系统设备（如：智能机器人、智能数控机床CNC等）实时采集的信息进行的闭环，改善制造产品的质量，同时，可依据现场状态情况，自动修订操作指令信息。4）、采用智能机器人、智能数控机床CNC、快速成型制造3D打印机等智能设备，实现感知、决策、加工、控制与学习整个过程的智能加工。3、车间生产将在一个更加精确的管控指标-实时信息闭环系统下，进行更加精细化的管理1）、建立贯穿产品全制造周期的综合指标体系包括：财务型指标：利润、销售额、成本、投资等。业务型指标：产量、用户满意度、开工率、库存等。环境类指标：废气、废水排放等。车间控制型指标：工序成本、成材率、能耗、作业率、出勤率、班产量、合格率等。通过管理指标层层分解使得车间管理形成管控闭环。2）、在制造工厂全线设置管理控制指标，通过实时监控和过程控制统计分析,将生产实绩与控制指标进行实时比对，及时发现生产过程中质量、工艺、能耗、环保、工序成本等实绩与标准指标间的差异波动，采取措施，最终达到控制成本、质量、能耗、排放的目的。3）、当前大多数制造企业生产成本管理是一种事后的核算,而生产全过程的动态成本控制技术则是通过对生产过程中物流的实时监视和数据采集,进行在线工序成本分析和控制,研究包括生产过程成本建模技术、成本模型预测技术、成本实时监控和控制技术等。