新型水泥预粉磨系统节能技术.docVIP

一、技术名称：新型水泥预粉磨系统节能技术 二、所属领域及适用范围：建材行业 三、与该技术相关的能耗及碳排放现状 目前，在国内建材、矿山等行业粉磨生产系统中，仍以球磨机作为研磨物料的主机，球磨机单机生产的能耗极高，达35～40kWh/t，消耗大量电耗。同时，水泥生产中球磨机粉磨电耗约占水泥企业总用电量的70%，因此粉磨系统的节能改造是水泥企业节能减排的重点环节。 四、技术内容 1.技术原理 采用高效节能的料床粉磨原理，依靠油缸施加于磨辊的辊动及运行产生的剪切力，对料床中的物料产生高效的碾磨作业，再通过后续的节能低耗自流振动筛进行分级，使进球磨机的粒径控制在2mm以下，进料中0.08mm以下的细粉含量超过20%以上，并对后续球磨机内部衬板、隔仓及分仓长度和研磨体级配进行了优化改进，从而有效降低系统粉磨电耗，达到节能减排的目的。 2.关键技术 （1）通过料床粉磨原理，对物料进行辊压和剪切作用，实现高效预粉磨，设备功率消耗少，做功有效作用率大大提高； （2）自流振动筛取代气流选粉设备，通过自身的重力、适量的振动和特殊的防堵结构，具有高效率的筛分功能和流动功能，且箱体不振动，对基础无要求，确保了入球磨机入磨粒度小于2mm； （3）根据物料经过自流振动筛的分级后的特性，优化了球磨机各仓的衬板形状和隔仓结构形式，并采用二仓结构并配合合理的研磨体级配，提高研磨效率，改善水泥颗粒分布，提高水泥比表面积，大大提高水泥产量，降低粉磨电耗。 3.工艺流程 粉磨物料经过计量称计量配料后的混合料，通过斗提机进入预粉磨内进行粉磨作业，粉磨后的细物料进入自流振动筛实现分级，分级后大于2mm的粗物料通过斗提机返回预粉磨重新粉磨，分级后小于2mm的细物料进入球磨机研磨作业。进入球磨机的物料经球磨机研磨后，达到成品要求后出磨，成品通过输送设备输入后面的成品库中。具体设备结构图见图1，工艺流程图见图2。 图1 预粉磨结构图 图2预粉磨技术工艺流程图 五、主要技术指标 （1）入球磨机物料粒度控制≤2mm，小于0.08mm细粉含量大于20%； （2）水泥粉磨系统电耗小于28kWh/t，吨成品粉磨电耗下降30%以上； （3）粉尘排放浓度小于30mg/Nm3。 六、技术应用现状及产业化情况 该技术与设备已获得多项发明专利和实用新型专利，并于2010年3月通过了中国建材联合会组织的新技术新产品鉴定。目前已在浙江安吉宏大粉磨水泥有限公司、山西汾阳市水泥有限公司、安徽天长市千秋混凝土有限公司、贵州省仁怀市建台水泥厂等多家水泥粉磨站及矿粉站应用。同时，该技术已成功进行产业化实施，水泥粉磨从工艺设计、设备选型、设备设计制造、设备安装调试到达产达标，把水泥预粉磨、自流振动筛、改进型球磨机组成的水泥预粉磨系统整体向市场推广应用。目前，该技术已在新疆喀什红旗水泥有限公司、仁寿建宝水泥有限公司等多家水泥公司成功应用，取得了较好的节能效果。 七、典型用户及投资效益 典型用户：浙江安吉宏大粉磨水泥有限公司、山西汾阳市水泥有限公司、安徽天长市千秋混凝土有限公司、贵州省仁怀市建台水泥厂等。 典型案例1 案例名称：浙江安吉宏大φ3.2×13m球磨机粉磨改造项目 建设规模：年产60万吨水泥粉磨生产线。主要技改内容：φ3.2×13m球磨机，增设预粉磨系统。主要设备为预粉磨设备、自流振动筛等。技改投资额280万元，建设期5个月。年节能量1470tce，年减排量3880tCO2，投资回收期8个月。 典型案例2 案例名称：仁寿汪洋建宝水泥有限公司新建年产水泥粉磨生产线项目 建设规模：年产180万吨水泥粉磨生产线。建设条件：新建水泥粉磨生产线，主要建设内容：新建两台φ3.8×13m球磨机、两台预粉磨及两台自流振动筛等。主要设备为2台预粉磨、2台自流振动筛。技改投资额1000万元，建设期6个月。年节能量5040tce，年减排13306tCO2，投资回收期8个月。 八、推广前景和节能减排潜力 预计到2015年，可在建材行业球磨系统改造领域推广20%，形成的年节能能力为80万tce；年碳减排能力211万tCO2。