塑料瓶制作工艺.docVIP

2.生产条件（工艺参数） 2.1.注吹塑 2.1.1.注吹设备：注吹中空成型机 2.1.2.注吹工艺条件 2.1.2.1.加热温度：~245°C 2.1.2.2.加热时间： 30分钟 2.1.2.3.吹风压力：0.9~1.25MPa 2.1.2.4.预塑时间：1~3 S 2.1.2.5.合模时间：1~2 S 2.1.2.6.吹气时间：1~2 S 2.1.2.7.保压时间： 2~4 S 2.1.2.8.冷却时间： 1~2 S 2.2.瓶盖注塑 2.2.1.注塑成型设备：2.2.2.工艺条件 2.2.2.1.注塑的各段温度 机筒温度：2.2.2.2. 预塑压力：6~7.5MPa 2.2.2.3. 注塑压力：4~6MPa 2.2.2.4. 保压时间：1~2 S 2.2.2.5. 注射时间：2~4 S 2.2.2.6. 冷却时间：2~4 S 3.操作步骤 3.1.制瓶操作步骤 3.1.1配合料：按配方原料准确称量，将称好的高密度聚乙烯与依次加入混合机，在一定的时间内完成混合。 3.1.2.加料、塑化：将配好的料注吹机料斗内，通过多段加热和螺杆的转动输送搅拌作用完成塑化。 3.1.3.注射：熔融的塑化料通过大喷嘴注入集料管，再经过集合支管小喷嘴注入注射模型中的芯棒上，制成型坯，经适度冷却使型坯表面固化，此时瓶颈已完成成型。 3.1.4.吹塑打开压机，升起中心塔台及相连的模芯棒，芯棒夹持着型坯转入吹塑模，然后关闭吹塑模。从芯棒通入洁净的压缩空气，将型坯吹涨并紧贴吹塑模型腔内壁，经短暂冷却定成塑料瓶型。 3.1.5.脱瓶：吹制结束，塔台升起，塔台及相连的芯棒又夹持着瓶子转入脱瓶工位，由一组对应的脱瓶板卡住瓶颈，将瓶子从芯棒上脱离，输送至传送带上。 3.1.6.包装：在传送带上目测合格的塑料瓶，经适当冷却后，逐个通过自动计数器，落入清洁、干燥、无污染、具有规定厚度和足够强度的塑料袋内包装。塑料袋内放入合格证后扎口，随后通过送出洁净车间，用清洁、干燥不污染、具有一定强度外包装。3.2.2.加料、塑化：将配料注塑机顶部料斗，机器开动后，随塑化器料筒内螺杆转动，料斗内的料不断进入料筒，进入料筒的塑料配合料在料筒中受热达到流动状态并且具有良好的可塑性。其要求是塑料在进入模腔前达到规定的成型温度，并在规定时间内提供足够量的熔塑料（塑化量）。熔料各点温度应均匀一致，不发生热分解，以确保塑料盖的物理性能和连续生产的需要。 3.2.3.注射：先是将塑化好的熔体在螺杆的推压下注入模具，工艺要求必须有足够大的注射压力，保障冲模完全。然后进入模塑阶段，经过冲模、压实、倒流和浇口固化四个步骤。然后模腔的塑料熔体经冷却定型为塑料盖子。 3.2.4.冷却、脱模 3.2.5.包装 4.聚乙烯的主要理化性质 聚乙烯树脂无毒、无色、无臭、无味。其化学稳定性好，不受强酸、强碱和大多数溶剂的影响，它耐寒性，耐磨性，阻湿性较好，但阻味性、耐油性较差，高密度聚乙烯的耐油性稍好一些，其他性能也更好一点。 5.主要缺陷及解决办法 5.1瓶体尺寸超差 5.1.1产生缺陷的主要原因 5.1.1.1.塑料原料有水分，造成收缩加大。 5.1.1.2.成型工艺条件有变化。 5.1.1.3.测量温度与实际温度有误差。 5.1.2.解决办法 当瓶体超差时，应对塑料原料进行干燥处理，并经试验确定干燥温度与干燥时间，对成型工艺参数的取值应提高注射压力和延长保压时间。适当延长冷却时间有利于瓶体获得较小的收缩率，并能消除室温下存放时的变形，而且提高瓶体各部位的尺寸精度，从而保证瓶体的尺寸符合规定。 5.2.瓶体表面有杂质 5.2.1产生缺陷的主要原因 5.2.1.1.熔料温度过高，原料过热分解。 5.2.1.2.注嘴口处的塑料混入模具内。 5.2.1.3.原料混合工序中混入异物。 5.2.1.4.原料本身不干净或有异物。 5.2.2.解决办法 合理选取机筒温度，以形成一定的温度梯度，避免物料因温度过高而分解。经常清洗注嘴口，加强混合工序的质量监控，同时加强对原辅料的检验工作，确保瓶体外观质量。 5.3.飞边及印痕 5.3.1.产生缺陷的主要原因 5.3.1.1.注射压力过高。 5.3.1.2.模具锁模力不足。 5.3.1.3.模具有杂质。 5.3.2.解决办法 主要是控制好注射压力、熔料温度、模具温度及注嘴温度。 5.4.型坯注射量不足 5.4.1.产生缺陷的主要原因 5.4.1.1.成型工艺条件选择不当(注射压力不足）。 5.4.1.2.塑化能力不足。 5.4.1.3.塑料流动性差。 5.4.2.解决办法 可适当提高熔料的温度和模具温度，提高注射压力，延长注射时间。在原料混合过程中应提高塑料颗粒与配合剂的混合均匀度，以保证物料有良好的流动性。 5.5.塑料瓶肩部变形 5.5.1.产生缺陷的主要原因 5