重油悬浮床加氢技术.pptVIP

* CFD模拟结果——分布器位置 考察分布器位置平行、低于和高于导流洞下沿300mm； 分布器位置对环流反应器流场有一定的影响，把分布器布置在导流筒下沿以下能够有效减少底部的流动死区。 流速矢量分布图 4500mm截面处液相流速分布 三、重油悬浮床加氢技术开发 CFD模拟结果——底部结构 不同底部结构流速矢量分布图 a 椭圆形底部，b 锥形底部，c 圆形底部，d 锥形底部且分布器位置靠下 a、b、c均有流动死区，但b对焦炭排出有优势； d锥形底防止焦炭沉积，分布器下移，减少流动阻力及底部流动死区体积，防止底部焦炭沉积而堵塞反应器。 三、重油悬浮床加氢技术开发 环流反应器的放大初步研究: 数值模拟方法 气含率 环流液速 流场分布均匀性 停留时间 环流反应器模型结构尺寸以及网格结构图 尺寸比例按照五万吨/年实验装置的尺寸，直接对环流反应器直径进行一定倍数的放大， 三、重油悬浮床加氢技术开发 截面上的流速分布图 液体流速矢量图 放大后，沿导流筒内壁向下流动更严重，且随着反应器放大这部分流体的流动趋势呈逐渐加剧的趋势 应对：减小导流筒直径，选择分布效果好的分布器。 环流液速比较 放大侧隙流速基本不变，但导流筒高度增加且环流液速基本不变，造成反应器上下温度、浓度等的分布不均 综合环流液速的大小以及停留时间要求 三、重油悬浮床加氢技术开发 截面上的气含率分布图 未放大前气含率最小，当放大到3倍以后，侧隙气含率逐渐减小。 原因：未放大时侧隙狭窄，阻力较大，气泡不易进入侧隙，反应器继续放大，气泡从中部随液体流动到侧隙所用时间较长，部分气泡直接从液相中分离，造成侧隙气含率降低 应对：性能优良的分布器 气含率的比较 三、重油悬浮床加氢技术开发 重油悬浮床加氢裂化工艺路线的开发： 催化剂类型 水溶性催化剂＋助剂 操作方案 新鲜原料 一次通过 蜡油循环 蜡油＋未脱渣尾油循环 蜡油＋脱渣 尾油循环 反应温度，℃ 450 450 450 450 新鲜原料空速，hr-1 1.0 0.5 0.5 0.5 总进料空速，hr-1 1.0 1.0 1.0 1.0 石脑油＋柴油，w% 45.4 69.6 66.0 73.8 减压馏分油，w% 34.5 2.9 20.0 10.8 减压尾油，w% 17.9 23.1 9.8 10.6 导流筒壁结焦量 / g 28.6 22.3 26.7 23.5 反应器内壁结焦总量 / g 22.9 23.1 24.7 18.7 反应器底盘焦沉积量 / g 9.5 3.7 9.1 3.9 三、重油悬浮床加氢技术开发 四种工艺路线的特点： 新鲜原料一次通过实验方案： 石脑油与柴油总收率为45.4%； 蜡油收率高达34.5%， 外甩尾油的收率为17.9%； 蜡油循环方案： 石脑油与柴油总收率为69.6%； 蜡油收率为2.9%， 外甩尾油的收率为23.1%； 蜡油＋未脱渣尾油循环方案： 石脑油与柴油总收率为66.0%； 蜡油收率为20.0%； 外甩尾油的收率为9.8%。 蜡油＋脱渣尾油循环方案： 石脑油与柴油总收率为73.8%； 蜡油收率为10.8%； 外甩尾油的收率为10.6%。 三、重油悬浮床加氢技术开发 工业试验方案的筛选： 5万吨/年工业化试验操作条件: 循环方案 蜡油循环 蜡油+脱渣尾油循环 反应温度 / ℃ 450 450 总进料体积空速 / hr-1 1.0 1.0 新鲜原料体积空速 / hr-1 0.5 0.5 氢油体积比 / Nm3·m-3 800 800 氢分压 / MPa 10 10 三、重油悬浮床加氢技术开发 克拉玛依常渣的产物分布 / w% 蜡油循环 蜡油+脱渣尾油循环 C1~C4气体 6.0 6.6 C5~180℃石脑油馏分 14.4 19.7 180~360℃柴油馏分