第3章液压与气压传动.ppt

第3章 液压泵与液压马达 2.叶片泵的结构 图3-13 双作用叶片泵的结构图 1—后泵体 2、6—前、后配油盘 3—转子 4—定子 5—叶片 7—前泵体 8—端盖 9—转动轴 10—密封圈 11、12—滚动轴承 13—紧固螺钉 第3章 液压泵与液压马达 　　YB1 型双作用叶片泵结构如图3-13所示。该泵为分离式结构，泵体分为前泵体7和后泵体l，泵体内安有左配油盘2、右配油盘6、定子4、转子 3、叶片 5。为使装配方便，将泵体内元件用两个长螺钉13连为一个整体部件，并用螺钉头部作定位销，它与后泵体上定位孔定位，保证了安装相对位置精度。从图上看出，吸油口开在后泵体上，压油口开在前泵体上，传动轴 9与转子用花键相联，并依靠两个滚动轴承11、12支承。密封圈10可以防止油的泄漏和空气、灰尘的侵入。 结构上，配油盘腰形孔端开有卸荷三角槽，以消除冲击现象；叶片前倾θ 角10～14。，以减少压力角，防止叶片产生卡死现象；为使叶片与定子内表面紧密接触，在配油盘对应于叶片根部位置开有环形槽，槽内的小孔与压力油相通；右配油盘的右侧面与压油腔相通，液压力压紧配油盘，从而减少了端面间隙，因此，叶片泵可制成中压、中高压泵。 3.排量 　双作用叶片泵的排量可用圆环体积去除叶片影响的两倍来近似计算，即 （3-12） 4.流量　 （3-13） 双作用叶片泵实际流量 式中 b ——转子的宽度； z ——叶片数； R ——定子长半径； r ——定子短半径； δ ——叶片厚度； θ ——叶片倾角； ηv ——容积效率； n ——转子转速。 5.提高双作用叶片泵压力的措施 随着液压技术的发展，经不断改进，双作用叶片泵的最高工作压力已达到20～30 MPa，这是因为双作用叶片泵转子上的径向力基本上是平衡的，因此不像高压齿轮泵和单作用叶片泵那样，工作压力的提高会受到径向承载能力的限制。 叶片泵采用浮动配流盘对端面间隙进行补偿后，泵在高压下也能保持较高的容积效率，叶片泵工作压力提高的主要限制条件是叶片和定子内表面的磨损。为解决定子和叶片的磨损，就必须减小在吸油区叶片对定子内表面的压紧力，目前采取的主要结构措施有以下几种。 (1)双叶片结构 如图所示，各转子槽内装有两个经过倒角的叶片。叶片底部不与高压油腔相通，两叶片的倒角部分构成从叶片底部通向头部的V形油道，因而作用在叶片底部、头部的油压力相等，合理设计叶片头部的形状，使叶片头部承压面积略小于叶片底部承压面积，这个承压面积的差值就形成叶片对定子内表面的接触力。 也就是说，这个推力是能够通过叶片头部的形状来控制的，以便既保证叶片与定子紧密接触，又不至于使接触应力过大，同时，槽内两个叶片可以相互滑动，以保证在任何位置，两个叶片的头部和定于内表面紧密接触。 与双叶片结构类似的还有弹簧叶片结构。如图所示，叶片在头部及两侧开有半圆形槽，在叶片的底面上开有三个弹簧孔。通过叶片头部和底部相连的小孔及侧面的半圆槽使叶片底面与头部沟通，这样，叶片在转子槽中滑动时，头部和底部的压力完全平衡。 叶片和定子内表面的接触压力仅为叶片的离心力、惯性力和弹簧力，故接触力较小。不过，弹簧在工作过程中频繁受交变压缩，易引起疲劳损坏，但这种结构可以原封不动地作为油马达使用，这是其它叶片泵结构所不具备的。 (2)弹簧叶片结构 (3)子母叶片结构 如图所示，在转子叶片槽中装有母叶片和子叶片，母、子叶片能自由地相对滑动，为了使母叶片和定子的接触压力适当，须正确选择子叶片和母叶片的宽度尺寸之比，转子上的压力平衡孔使母叶片的头部和底部液压力相等，泵的排油压力经过配流盘、转子槽通到母、子叶片之间的中间压力腔，如不考虑离心力和惯性力，由图可知，叶片作用在定子上的力为： F=bt(p2—p1) 在吸油区， p1 =0，则F=btp2；在排油区， p2=p1 ，故F=0。由此可见，只要适当地选择t和b的大小，就能控制接触应力，一般取子叶片的宽度b为母叶片宽度的1／3～1／4。 在排油区F=0，叶片仅靠离心力与定子接触。为防止叶片的脱空，在联通中间压力腔的油道上设置适当的节流阻尼，使叶片运动时中间油腔的压力高于作用在母叶片头部的压力，保证叶片在排油区时与定子紧密贴合。 (4)阶梯叶片结构 如图所示，叶片做成阶梯形式，转子上的叶片槽亦具有相应的形状。它们之间的中间油腔经配流盘上的槽与压力油相通，转子上的压力平衡油道把叶片头部的压力油引入叶片底部。 与母子叶片结构相似，在压力油引入中间油腔之前，设置节流阻尼，使叶片向内缩进时，此腔保持足够的压力，保证叶片紧贴定子内表