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绪论 何谓生产过程，工艺过程，工艺系统； 生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程 工艺过程：在生产过程中，毛坯的制造、零件的机械加工与热处理、产品的装配等工作直接改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，这一过程称为。 工艺系统：机械加工中，由机床、刀具、夹具和工件组成的统一体。 生产纲领概念及计算，生产类型的确定及对应的工艺特点。 生产纲领定义：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量。 某零件在计划期为一年的年生产纲领N计算： N=Qn（1+α%+β%） （件/年） 式中： Q—产品的产量（台/年）； n—每台产品中该零件的数量（件/台）； α%—备品的百分率； β%—废品的百分率。 工艺过程：工序、安装、工位，工步（复合工步），走刀的概念 一个或一组工人在一个工作地点或一台机床上，对同一个或几个零件进行加工所连续完成的那部分工艺过程称为工序 在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把工件在机床上所占据的位置称为工位 在一次安装中，可能只有一个工位，也可能有几个工位 在加工表面不变、加工工具不变、切削用量中的进给量和切削速度不变的情况下所完成的那部分工序内容，称为工步。 注意：一个工序含有一个或几个工步。 为提高生产率，采用多刀同时加工一个零件的几个表面时，也看作一个工步，并称为复合工步。 在一个工步内，若被加工表面需切除的余量较大，一次切削无法完成，则可分几次切削，每一次切削就称为一次走刀。 走刀是构成工艺过程的最小单元。 工件在机床或夹具中的装夹主要有哪三种方式？ 直接找正安装，划线找正装夹，夹具中装夹 工艺基准的分类（概念）（设计、工序、定位、测量、装配基准）, 知道什么是基准重合原则，会根据实际问题确定设计、工序、定位、测量基准。 基准重合原则即，设计基准与工序基准重合，定位基准与设计基准重合。.(应尽可能选用设计基准作为精基准，这样可以避免由于基准不重合而引起的误差。 1. 阅读装配图和零件图 了解产品的用途、性能和工作条件，熟悉零件在产品中的地位和作用，明确零件的主要技术要求。 工艺审查 审查图纸尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一，分析主要技术要求是否合理、适当，审查零件结构工艺性。 零件结构工艺性正误举例（表2-3） 3. 熟悉或确定毛坯 确定毛坯依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特征与外形尺寸、零件材料工艺特征以及零件生产批量等。常用的毛坯种类有铸件、锻件、焊接件、冲压件、型材等 4. 选择定位基准（见2.2节） 5. 拟定加工路线（见2.2节） 6. 确定满足个工序要求的工艺装备 ?? 包括机床、夹具、刀具、量具、辅具等。 ?? 工艺装备的选择在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，应与生产批量和生产节怕相适应，并应充分利用现有条件，以降低生产准备费用。 ?? 对必须改装或重新设计的专用或成组工艺装备，应在进行经济性分析和论证的基础上提出设计任务书。 7. 确定各主要工序技术要求和检验方法 8. 确定各工序加工余量，计算工序尺寸和公差（见2.3，2.4节） 9.确定切削用量 10.确定时间定额（见2.7.1节） 11.编制数控加工程序（对数控加工） 12.评价工艺路线（见2.6节） 对所制定的工艺方案进行技术经济分析，并对多种工艺方案进行比较，或采用优化方法，以确定出最优工艺方案。 13.填写或打印工艺文件 机械加工经济精度的概念，选择加工方法时如何考虑。 加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，合理的加工时间）所能保证的加工精度。相应的粗糙度称为经济表面粗糙度 典型表面（如轴、平面）的加工工艺路线及适应范围（可以达到什么精度、适合什么材料等），能够根据加工精度、粗糙度及位置精度要求来选择零件加工的工艺路线、加工方法、加工机床。 选择表面加工方法应考虑的主要因素 加工表面的精度和粗糙度要求 工件材料的性质 生产类型 具体生产条件 外圆表面的加工路线 ① 粗车—半精车—精车：常用材料（淬火钢除外），中等要求的表面； ② 粗车—半精车—精车—金刚石车：有色金属，要求较高的表面； ③ 粗车—半精车—粗磨—精磨：需要淬硬的材料，要求较高的表面； ④ 粗车—半精车—粗磨—光整加工或（超）精密加工：黑色金属材料，表面精度、粗糙度要求质量高的表面。 孔加工路线 ① 钻孔—扩孔—铰—精铰：主要用于中、小直径（d＜50mm）的精密孔。 ② 钻或扩（粗镗）—粗拉—精拉：用于大量生产中尺寸中等的孔、花键孔等。 ③ 钻或粗镗—半精镗—精镗—浮动镗—金刚镗：广泛用于箱体零件的孔系加工、有色金属零件的精密孔的加工。 ④ 钻或粗镗—半精镗—粗磨