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学习目录 作业改善是什么 作业改善工具介绍 一、什么是作业改善 作业改善是什么 低无附加价值是什么 浪费种类及对策 1.1、作业改善是什么 作业管理是以制造部门为主体，为了实践日产生产方式原则，而不断地进行研究和改善，寻求最优化工作方法的手法和工具。 1.2、低无附加价值是什么 强化全价值链成本意识，每个人都要带着“发现浪费、消除浪费、降低成本”的眼光去对待工作 1.2、低无附加价值是什么 ①附加价值是对客户补偿同时所需要的最小限度作业和动作，使产品形状发生了变化。 ···取部品、安装、紧固、焊接、喷漆、涂胶等。 ②低无附加价值就是通过改善想消除因需要而发生最小限度的附随作业、动作。 ···部品搬运、临时放置、工具的取放。 ③无附加价值是完全无任何附加价值的作业，一定要消除的作业、动作， ···蹲、弯、伸腰、敲 我们可以认为浪费就是低无附加价值，是附加价值作 业以外的所有事。 1.2、低无附加价值是什么 以附加价值作业的视点在现场来观察的话，几乎所有的作业都是浪费-低无附加价值。 人的作业、动作的几乎全部 所有物品的移动(即物流) 检查＆返修等等 我们的作业内容应该是：附加价值＋最小程度的浪费。 1、动作最短最少、动作最轻； 2、搬运次数和距离最少(包括人和设备)； 3、最少的检查和返修。 1.3、浪费种类及对策 二、作业改善工具介绍 2.1、工具清单 二、作业改善工具介绍 2.2、工序分析 所谓的工序改善 二、作业改善工具介绍 工序改善检查表 二、作业改善工具介绍 2.3、动作改善 二、作业改善工具介绍 3、动作改善的着眼点-动作经济四原则(数、同、短、乐) 二、作业改善工具介绍 如何动作改善-事例 二、作业改善工具介绍 苛刻作业的排除 二、作业改善工具介绍 作业编成改善 二、作业改善工具介绍 换模改善 二、作业改善工具介绍 换模改善的视点 小结： 一、什么是作业改善 1、作业改善是什么 2、低无附加价值是什么 3、浪费种类及对策 二、作业改善工具介绍 1、工具清单 2、工序分析 3、动作改善 4、路径分析 5、作业编成改善 6、换模改善 谢谢大家 * * 汇报人：丁立虎 学习单位：十堰鑫鼎嘉工贸有限公司 时间：2014年11月28日 目录 作业管理的姿态 C D Q M 投入最少的资源(人力、物力、设备)进行生产 把必要的产品，在必要的时候，生产出必要的数量 全数保证后工序所必需的产品质量 重视人才 低无附加价值 有附加价值 制造成本线 不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划，用户不买单： 重复发生、不能持续、不均衡 等待、停工浪费 检查、停顿 没有标准化、不通用等 其他等等 对产品生产价值用户愿意买单 浪费普遍存在，低无附加价值作业比比皆是。 1、内换模外换模顺序版标准作业书 2、换模作业内容时间用表 3、换模流程线图。(流程目视化) 1、标准化作业； 2、内换模转化成外换模 3、外换模时间消除 模具夹具切换造成的时间浪费 4 1、车间L/T降低、库存减半 2、到线图 作业的汇集化/工序的合并与撤销 搬运浪费 3 1、停工赔偿制度及实施 2、部品停工50%↓ 作业：作业熟习/困难作业的废止 零部件：品质部门向供应商反馈改善 检查和返修 2 1、作业编成表(现场目视化) 编成提高作业充实度95%以上 等待和过量生产的浪费 1 输出结果 对策 浪费种类 NO 所有 所有 所有 所有 所有 以往的许多改善以现有的加工与检查为前提，其中，为了使作业效率化要进行动作改善及编制改善。把这些改善称之为作业改善。 着眼于物流中的浪费的加工工序、检查工序、工序间的停滞工序、搬运等的改善成为工序改善。 改善首先要挑战的是工序改善，在此基础上要彻底进行的是作业改善。 能否减少停滞(待工)次数(单一流程化、链接化) 能否进一步缩短停滞时间 停滞 能否边加工边检查 检查的方法是否得当 检查 搬运(移动)的次数能否可以减少 搬运的距离是否可缩短 搬运前后的装卸作业是否浪费时间 搬运设备是否得当(是否可以改善) 搬运 是否有加工时间过长的部件 能否与其他加工工序一起加工 如改变加工工序顺序，能否得以改善 有没有使用夹具及机械化的可能 加工 检查项目 工序 1、动作改善的目的 动作改善、以节省动作、缩短动作的距离来缩短动作其本身的时间为目的。 (研究发现作业者作业时间的差异的原因是因为作业者存在着浪费动作) 作业时间的差异＝机能的差异＝动作的差异＝不必要的动作＝浪费的动作 2、动作