热模法球墨铸铁管金相组织与内在质量的研究分析.doc

热模法球墨铸铁管金相组织与内在质量的研究 【摘要】 通过实验得出不同铁水与废钢搭配比例，不同铁水成分对热模法球墨铸铁管金相组织的影响，并确定了临界含碳量和碳当量值。对影响球墨铸铁管的球墨大小、数量、共晶团大小等因素，以及热模法球墨铸铁管的缩松夹渣问题，进行了初步分析。 一、前言 DN1200及以上规格，大部分都采用涂料热模法工艺进行生产。相对于水冷金属型工艺而言，热模法具有设备简单、成本尤其模具成本大幅降低等优点，因此，国内外铸管厂家在DN1000以上规格广泛使用此工艺。相比于水冷金属型工艺，热模法由于在管模与铁水之间多了一层隔热效果较好的涂料层，并且外部采用的是喷淋冷却，冷却速度相对较慢，所以造成外表面质量不如水冷型生产的管子平整光滑，内部组织上石墨球、共晶团相对较粗大，组织不如水冷型致密，并且内表面的缩松夹渣、石墨漂浮比较严重，这是热模法工艺的缺点，也正是要致力于研究解决和改善的问题。 初期可能是在全公司铁水量不平衡的情况下首先组织热模法大管的生产，采用何种与工厂实际相适合的铁水使用工艺并能满足管子质量要求，也是首先要研究的问题。 基于以上原因，有必要通过大量实验，并进行理论分析，研究分析不同铁水成分、工艺条件对热模法离心球墨铸铁管金相组织和内在质量的影响，从而为工艺的制定和质量的改善提供依据。 二、铁水成分试验 （一）、实验方案： 考虑若高炉铁水量较少，那么铁水与废钢的比例如何搭配，什么样的成分才适合，管子质量、生产节奏、成本消耗等方面会有那些大的变化，需要实验验证，据此编排了以下实验方案。 方案一、原料采用25%高炉铁水，75%废钢，加增碳剂增碳到3.3-3.5%，碳当量控制与目前控制相同，在4.0-4.2之间； 方案二、将电炉铁水含碳量降低到2.5%，球化铁水碳当量控制在3.1-3.3%之间，加入高炉铁水与废钢比例约为5：5。 方案三、将电炉铁水含碳量降低到3.0%，球化铁水碳当量控制在3.5-3.7%之间，加入高炉铁水与废钢比例约为6：4。 （二）、试验过程 方案一：加增碳剂增碳 2009年11月19日15：00试验开始加入熔化废钢，17：00升到正常出铁温度（1440℃）结束。 （1）、所用原料： 高炉铁水，入电炉温度1240℃，成分如下（%）： C Si S P Mn 4.0782 0.7881 0.0253 0.0532 0.2098 高效增碳剂：主要指标如下（%）： C S P 吸收率 95±2 ≤0.05 ≤0.04 ≥90 2．废钢： 加入的主要废钢成份（%） C Si S P Mn 0.06487 0.0383 0.00235 0.00465 0.20415 （2）、试验步骤： 先进行理论计算： 用两吨铁水，6吨废钢，200kg增碳剂，增碳剂含碳量按95%，吸收率按90%计算，得出熔炼后电炉铁水含碳量为3.19%。 兑入2吨铁水后加入100kg增碳剂，然后加入3吨废钢升温后取样进行分析，根据分析结果计算实际吸收率，实际四次废钢（0.68、0.7、0.77、0.73吨）加入量为2.88吨。升温至1300℃取样，分析结果如下： C Si S P Mn 3.5134 0.3997 0.0141 0.0362 0.1447 根据成分得到增碳剂的吸收率约为95%。 加入100kg增碳剂，再按95%吸收率配加废钢。加入废钢三次（0.97、0.73、1.41吨）3.11吨，升温至1310℃取样，其中1.41吨的废钢为混合废钢，S、Mn较高，分析结果如下： C Si S P Mn 3.3622 0.3786 0.0155 0.0339 0.02838 按增碳剂吸收率95%计算，废钢含碳量按0.1%计算，理论值为： （2*0.04078+0.2*0.95*0.95+5.99*0.001）/（2+5.99+0.2）=3.2729%，和实际值差0.09。 4．高炉铁水比例25%，废钢比例75% （3）、管子质量检测数据： 浇注两支管子，铸字号9255、9256。 内壁质量和正常管没有什么区别。 金相性能检验结果： 含碳量 管号 位置 性能 金相 断面情况 抗拉 屈服 延伸% 珠光体 渗碳体 3.36碳 9255 中间 385 365 0 20 0 局部组织疏松 外壁 480 375 15 （4）、小结： 外观、内在质量与目前均无太大变化 （5）、其他数据 1、耗电量分析： 化废钢前电炉读数为1517804度，升温至1440℃出铁时为1521676度，共耗电3872度，吨铁水电耗484度/吨。 目前熔炼热模废钢加入量20%，吨铁水电耗为276度/吨。 则铁水电耗增加208度/吨，约100元/吨。 2、增碳剂成本： 0.2*5812/8=145.3元/吨 3、废钢含硅量较低，需